采用简明的机构分析方法,对曲柄摇杆飞剪的径向匀速机构按调整和运行两种状态分别建立了数学模型,构成了一个全参数径向匀速机构特性分析系统。编制的模拟程序已在微机上运行,它既可对现有设备进行剪切过程分析,也可对新飞剪设计参数的合理性进行综合研究。该系统的分析实例与现场使用情况进行对照,说明系统模型是正确的,分析结果是准确的

同济大学《机械设计》电子教材：径向推力轴承的径向载荷R与轴向载荷A的计算

采用三维刚塑性有限元法对四种径向精锻变形道次的变形分布进行了数值模拟计算;结合模拟实验讨论了变形分布对锻材组织及质量的影响。结果表明,变形分布的均匀性和渗透性的结合是获得高质量锻材的必要条件,工艺中应给予考虑

一、概述 二、径向滑动轴承的主要结构型式 三、轴瓦的材料和结构 四、滑动轴承润滑剂的选择 五、不完全液体润滑滑动轴承设计计算 六、液体动力润滑径向滑动轴承设计计算 七、其它型式滑动轴承简介

14-1 解： 滚动轴承类型选择的基本原则是：①承载能力。轴承所受载荷的大小、方向和性 质是选择轴承类型的主要根据，同时也应考虑极限转速。如转速较高，载荷较小，要 求旋转精度较高时，宜选用球轴承；转速较低，载荷较大或有冲击载荷时应选用滚子 轴承。以径向载荷为主时，首选深沟球轴承，当径向载荷较大时，可用圆柱滚子轴承

研究了总应变控制下比例加载和不同相位差(45°和90°)的非比例加载条件下GH4169镍基高温合金650℃双轴疲劳的断口特性.结果表明,比例加载时,裂纹在试样表面均匀萌生;随非比例度提高,裂纹萌生的数量明显减少.比例加载的断口表面有明显的撕裂条带,且沿径向扩展;而非比例加载时这些撕裂条带减少,相应地撕裂面增多,在相位差为90°时断口表面完全为撕裂面,且沿圆周方向扩展.在两裂纹扩展的交界处,发现有疲劳条纹,沿径向分布.在瞬间断裂区,随着非比例度的增加,韧窝逐渐加深,且撕裂面逐渐加大

用图相分析方法测定并分析了由精锻机锻造高速钢的碳化物分布状态。采用图相分析方法可以减少由碳化物评级图来评定高速钢质量的人为偏差。测定了碳化物颗粒形状及分布的1种分析量:(1)面积百分数,(2)平均颗粒面积,(3)平均自由程,(4)长宽比。根据这些分析测定:讨论了径向精锻工艺中累积变形程度和终锻温度的影响。增加累积变形程度并适当降低终锻温度(一般为860~910℃)有利于碳化物破碎及钢材质量的提高

采用西澳大学室内鼓轮式离心机，在预先固结的高岭黏土中开展不同离心力场( 50g，125g 及 250g，g 为重力加速度) 条件下的模型压桩试验、T--bar 试验和静力触探试验，分析了模型桩在贯入过程、静置稳定过程中桩身径向应力( σr ) 的变化规 律，并对后期桩体拉伸载荷阶段的径向应力变化值( Δσr ) 及桩侧摩阻力变化情况行了探讨，揭示了在不同超固结比( OCＲs) 黏 土中静压桩侧摩阻力的演变特性．

将0. 46%含碳量(质量分数) 的石墨化碳素钢在万能材料试验机上进行室温压缩变形, 试验钢表现出良好的压缩变形性能.根据载荷-位移曲线的变化特点, 试验钢的压缩变形过程以位移7. 0 mm (对应相对压下量为58. 3%) 为节点分为两个阶段: 在位移≤7. 0 mm的压缩阶段, 载荷呈线性增加, 压缩试样的鼓度值逐渐增加而达到一个极大值(14. 6%), 压缩试样中心位置的维氏硬度增幅最大, 为38. 1 HV, 至位移7. 0 mm时试样端面径向伸长率的增幅为34%;而在位移 > 7. 0 mm的压缩阶段, 载荷呈指数增加, 压缩试样的鼓度值从极大值开始逐渐减小, 至位移为10. 72 mm时(相对压下量为89. 3%), 试样端面的径向伸长率相比于位移7. 0 mm时增加了83. 1%, 压缩试样的中心位置的维氏硬度增幅最小, 为32. 7 HV.上述试验数据表明, 在位移≤7. 0 mm的压缩过程中, 压缩试样内的三个不均匀变形区的位置与传统压缩模型一致, 但是当压缩变形进入位移 > 7. 0 mm的压缩过程中, 试样中心位置已不再是传统压缩模中变形程度最大的变形区了, 即在这个阶段试样中的3个不均匀变形区的变形程度发生了改变.正因这种不均匀变形区变形程度的改变导致了变形过程中载荷的急剧增加和鼓度值的减低.另外, 在压缩变形过程中, 三个不均匀变形区中石墨粒子的微观变形量总是高于铁素体基体, 其原因之一可以归结为石墨粒子中层与层之间容易于滑动的结果

1.使用范围 GB/T10095.12001《轮齿同侧齿面偏差的定义和允许值》 GB/T10095.22001《径向综合偏差和径向跳动的定义和允许值》和GB/Z18620.1~4—2002《圆柱齿轮检验实施规范》