针对转炉特钢流程轧钢工序、连铸工序的生产特点,对轧制计划规则生成进行了描述,提出了基于规则的轧钢生产计划排产启发式算法,给出了详细求解步骤.在分析实际生产状况的基础上,对连铸浇次计划生成规则进行了描述,建立了连铸浇次最优化模型,同时对生产排产系统进行了总体设计和技术架构.运用Delphi7.0和SQL Server2000开发了生产排产系统,并应用于中型转炉特钢厂,实践证明模型实用可靠,系统通用性强

首先建立了两流薄板坯连铸连轧流程生产调度规则库.然后根据该生产流程的特点,提出了遗传算法新的编码、交叉、变异操作及改良的概念,并在遗传算法的初始种群建立和改良过程中引入调度规则.在此基础上,利用调度规则和遗传算法相结合的混合遗传算法建立了两流薄板坯连铸连轧流程生产调度系统.该调度系统可以较好地解决两流薄板坯连铸连轧流程的动态调度问题,进一步优化生产组织

概述了炼钢—连铸—热轧一体化生产管理系统的设计方案，采用软件工程方法开发炼钢计划与实绩管理子系统，简要介绍了子系统功能构成及动态调整设计．实验室模拟运行效果良好．

1.1生产概念的发展 1.2生产系统与生产管理 1.3生产管理的基本要求 1.4现代生产的形式与特点 1.5服务的概念、特点及类型

5.1生产计划和策略 5.2生产技术准备计划 5.3生产计划的依据和生产能力 5.4生产总体计划的编制 5.5主生产进度统筹安排

对具有离散事件系统特征的全连铸车间生产调度系统,通过建立其仿真模型进行试验,实现了借助计算机仿真全连铸生产过程,编制了相应调度程序软件,给出多种优化调度方案图,可供实际生产调度参考使用

在功能可靠度和时产率可靠性评价指标的基础上,结合钢铁生产过程系统能源消耗状况的分析,建立了能耗可靠性评价方法,提出了能耗可靠度、工序能效比及相近度等评价指标体系来描述钢铁生产过程系统的能耗可靠性.运用贡献指数的概念定量分析了后两者对能耗可靠度的影响,并应用于国内某特殊钢厂电弧炉生产过程单元.结果表明:该电弧炉工序的能耗可靠度由2008年的0.64提高到2009年的0.72.另外,还分析了该厂2006-2009年电炉工序能耗可靠度变化的主要原因

针对现实生活中存在的库存刺激需求的现象,建立了生产库存系统的最优控制模型.模型中生产率和价格为控制变量,库存为状态变量,并且生产率是有界的,需求率同时依赖于库存和价格.运用最大值原理对模型进行求解,根据模型参数的不同取值,获得了三种可能的解,并对其进行了详细分析.最后将模型应用于具体算例,得到了系统状态的具体变化过程,通过与需求不依赖于库存的情形相比较,得到了需求依赖于库存所产生的影响

1、何谓精益生产方式 2、现代生产组织系统 3、精益生产追求的目标 4、精益生产实施过程全貌 5、精益生产案例

为了适应炼钢-连铸生产调度系统对实时性和动态性的要求,用Unifled Modeling Language(UML)对该问题建立了需求模型、静态模型和动态模型,探讨了使用UML建模的特点及关键技术。结果表明,UML能够将系统的结构与数据良好的结合起来,精确体现系统的需求