描述了基于新型驱动电路和低噪声程控放大器的超声测距系统.驱动系统的设计从硬件角度提高了回波信号的信噪比和稳定性.基于能量重心校正法和最小二乘法的原理,提出了一种改进型椭圆中心超声回波寻峰算法:通过曲线拟合搜索椭圆中心点,即回波信号能量集中点,进而找到回波信号的峰值点.测试比较证明,与包络线法和三次多项式法相比,此算法测量相对误差稳定在0.2%,适用高精度工业测量

用20CrMnTi、20MnVB及20CrNiMo 3种常用齿轮钢作试验,在研究3种相关淬透性组织判据(DI(90%M)、DI(99.9%M)和DI(50%M))的基础上,以90%马氏体透性的组织判据,建立了含有元素交互作用项、能连续计算渗层淬透性值JD(90%)(端淬试为渗层淬样上自水冷端到90%马氏体区的J距离)的多项式回归方程。利用该方程对上述3种钢所作的相应计算,结果与实测值符合得很好

采用Hopkinson拉杆试验系统对800 MPa级冷轧双相钢（DP800）进行动态拉伸试验,动态拉伸选择应变速率为500、1000和2250 s-1.通过比较试验结果得出：双相钢的塑性延伸强度Rp0.2和抗拉强度Rm与应变速率的关系呈指数形式增加;DP800在高应变速率塑性变形会产生绝热温升效应,计算可得DP800在应变速率为2250 s-1时拉伸变形产生的绝热温升为89℃.基于J-C（Johnson-Cook）模型和Z-A（Zerilli-Armstrong）模型,对DP800的本构模型进行了研究,并对J-C模型应变速率效应多项式进行二次化修正,修正后的J-C模型相较于J-C模型对DP800在不同应变速率下的平均可决系数从0.9228提高到0.9886

为准确掌握超宽冷轧机不同宽度带钢的板形特征,以某2180 mm超宽冷轧机1900 mm宽度带钢实测板形数据为研究对象,借鉴‘大数据’的思想,结合数据挖掘领域中聚类分析方法,提出基于网格和密度的板形特征聚类方法,并以此方法对几种典型带钢宽度的大量板形实测数据进行分析,得到不同宽度带钢的板形特征.以分段函数对板形特征进行多项式表达,得到不同宽度带钢的板形特征参数化分析结果.提出的基于网格和密度的板形特征聚类与分析方法,能够快速准确地对大量板形实测数据进行分析,提取出长期生产过程中板形缺陷特征并得到参数化表达,从而为冷连轧机,特别是超宽带钢冷连轧机的辊形改进和控制策略优化提供数据基础

本文结合极点配置的基本设计思想,提出了一类具有输出跟踪的多变量自校正控制算法。该算法将工程应用中提出的要求与系统的性能指标联系起来,实现了闭环极点配置的广义最小方差控制,而性能指标中加权多项式矩阵R(z-1)的选取是根据使闭环系统输出对参考信号实现稳态无偏跟踪的原则进行的。进而运用Martingle收敛理论对算法进行了研究,导出了控制器的无偏收敛条件。数字仿真研究表明了该算法的可行性和有效性

基于CALPHAD技术首先评估了LiF-NaF和LiF-KF两个二元熔盐体系，液相和端际固溶体Halite相均采用Redlich-Kister多项式置换熔体模型描述，模型参数的优化选取实验相平衡数据和热化学数据以及本文根据第一性原理预测的数据.结合文献中已报道的NaF-KF体系的热力学参数，用Muggianu模型扩展至LiF-NaF-KF三元体系，根据三元共晶点的实验数据调整三元交互参数.最终的相图计算结果与绝大部分实验数据和第一原理计算数据吻合较好，由此获得了一套自洽且可靠的热力学参数，其能够准确描述LiF-NaF-KF体系的相平衡与热力学性质

本文提出了辨识非线性动态系统的两个方法。非线性系统近似由线性动态系统和非线性部件组成。在所提出的二个方法中,m序列和逆重复m序列用于输入信号或相关信号,这些方法可用于估算高阶多项式非线性部件的全部系数,并有足夠多的脉冲响应栅点值。此外,所提出的方法还适于存在缓慢随机漂移干扰时的在线辨识。由辨识试验的数字模拟可以证实所提方法的正确性

引入以三次勒让德多项式表达的基本板形模式,并采用基于最小二乘原理的回归分析方法建立了板形模式识别模型.对某厂2180 mm CVC(continuously variable crown)超宽带钢冷连轧机和1550 mm UCM(universal crown mill)普通宽带钢冷连轧机的板形进行了识别与对比,结果表明对超宽带钢轧机板形而言,引入三次基本板形模式识别出的主要板形缺陷为\OS(operating side)单侧肋浪加DS(driving side)单边浪\,未引入为\四分之一浪\;对普通宽带钢轧板形,识别结果均为\中浪\,验证了在超宽带钢冷连轧机板形模式识别中引入三次基本板形模式的必要性,并讨论了此模型在超宽带钢冷连轧机板形缺陷分析及非对称板形控制方面的应用价值

为研究膏体料浆管道输送过程中的压力损失，本文建立了新型闭路环管试验测试平台，研究了管径、料浆流速、料浆中固相含量和物料粒径对膏体料浆管道输送压力损失的影响。流速对压力损失的影响分两个阶段：当流速小于黏性过渡流速时，压力损失随流速呈线性增加；当流速大于黏性过渡流速时，压力损失随着流速增加呈1~2次多项式增加，且增加速率远大于流速增加速率。压力损失随管径增大呈负幂指数减小，随料浆中固相质量分数的增加呈指数增加。在相同工况条件下，细粒级较粗粒级料浆管输压力损失更大，且黏性过渡流速较大，压力损失随流速增加相对缓慢

基于泥床料浆的非牛顿体特征,以及料浆初始剪切应力与浓度的变化规律,本文提出了耙架扭矩计算模型.模型预测结果显示,耙架扭矩随底流浓度升高而增大,底流浓度对浓密机运行时的扭矩百分比的影响幅度可达4.67%,两者呈现为多项式函数关系.与此同时,泥床高度对耙架扭矩影响较小,影响幅度仅为0.27%.通过某铅锌矿膏体浓密机64 h运行过程实时监测数据对比,验证了模型关于底流浓度和泥床高度对扭矩的影响规律