分别采用X射线衍射、金相显微镜、原子力显微镜和透射电镜等组织表征手段以及室温拉伸和热膨胀系数测试等性能测试方法,对比研究了高温退火、低温时效处理对冷拔Fe-Ni合金丝微观组织演变、拉伸强度以及热膨胀系数的影响.研究结果表明:原始丝材强度高,但是室温热膨胀系数较大;而950℃退火导致晶粒粗化以及位错密度降低,虽然室温热膨胀系数低,但强度不足.相比之下,500℃较低温度的时效处理,能获得最优的强度/热膨胀系数组合(1189 MPa/0.2×10-6℃-1).对Fe-Ni合金丝相应的强化机制以及热膨胀系数的影响因素分别进行了讨论分析,分析结果表明:细晶强化与位错强化是该合金丝的主要强化机制,而热膨胀系数则主要受溶质原子-位错交互作用影响.揭示出,合适的热处理工艺选择对于Fe-Ni合金丝力学性能/热膨胀性能优化具有重要意义

定义：凡以清解里热为主要作用的药物，称清热药。 第一节 清热泻火药 第二节 清热燥湿药 第三节 清热解毒药 第四节 清热凉血药 第五节 清虚热药

1.平板层流附面层及紊流附面层对流换热系数及对流换热量的求法。(定性尺寸、定性温度) 2.管内层流对流换热系数及换热量的计算。(经验公式)。 3相似理论-模型实验求管内紊流对流换热系数的步骤

分析了高炉直吹管条件下粉煤粒子在热解之前的传热状态;建立了粉煤粒子的传热模型,并进行了计算机求解。结果表明:(1)粉煤粒子在热解前的传热情况对粉煤的快速热解非常重要;(2)热风和粒子的速度差及粒径对Nu数影响很大,热解前辐射传热比对流换热更重要;(3)在目前国内条件下,煤粒子直径在300μm以下较合适;(4)煤粒(>1μm)在热解前不能视为薄体

采用Gleeble-1500热模拟试验机,对GH625合金进行了以不同变形温度、不同应变速率变形到真应变值为0.7的热压缩试验,以研究其热变形过程的动态再结晶组织演变.利用光学显微镜(OP)和透射电镜(TEM)分析了应变速率对GH625合金热变形过程中的组织演变及动态再结晶形核机制的影响.结果表明:应变速率?=10.0s-1时,实际变形温度高于预设温度,产生变形热效应.GH625合金热变形过程的组织演变是一个受应变速率和变形温度控制的过程,在应变速率? ≤ 1.0s-1时,GH625合金动态再结晶晶粒的尺寸及体积分数随着应变速率的升高而降低,动态再结晶形核机制是由晶界弓弯的不连续动态再结晶机制和亚晶旋转的连续动态再结晶机制组成;在应变速率?=10.0s-1时,由于变形热效应使动态再结晶晶粒的尺寸及体积分数迅速升高,动态再结晶机制则是以弓弯机形核的不连续动态再结晶机制为主

§7-1 Internal Energy Heat & Work 内能 功 热量 §7-2 The First Law of Thermodynamics 热力学第一 定律 §7-3 Application of the First Law of thermodynamics 热力学第一定律对理想气体等容、等压和等温过 程的应用 §7-4 The Heat Capacities of an Ideal Gas 理想气体 的热容 §7-5 Application of the First Law to Adiabatic Processes 热力学第一定律对理想气体绝热过程 的应用 §7-6 Cyclical Processes Thermal Efficiency Carnot Cycle Reverse Cycle 循环过程 热机 的效率 卡诺循环 逆循环 §7-7 The Second Law of Thermodynamics热力学 第二定律 §7-8 Reversible & Irreversible Process 可逆过程与不可逆过程、卡诺定理 §7-9 Statistical Meaning of The Second Law 热力学第二定律的统计意义 §7-10 Entropy 熵

采用Deform模拟计算加热炉铸坯温度分布,并通过‘黑匣子’试验验证,当加热时间为70 min时,铸坯心部与表面温差约66℃,80 min时降到15℃.模拟计算轧制和水冷过程心部和表面温度曲线,并通过测温仪验证,得出准确的摩擦热、塑性变形热以及水冷换热系数模型.采用Fluent模拟计算风机的风场,使用手持测风仪验证,再建立盘条搭接点温度模型,计算出风冷线上强迫对流换热、自然换热和辐射换热系数以及相变潜热,使用热成像仪测温验证.模拟与试验结果十分吻合

重点内容： 1)焊接热循环的主要参数、意义 2)快速加热,连续冷却的金属组织转变特点 3)CCT图的应用 4)热影响区的划分方法 5)不易淬硬钢及淬硬钢的焊接热影响区分布和组织转变 第一节 焊接热循环 第二节 焊接热循环条件下的金属组织转变特点 第三节 热影响区组织和性能

提出了一种将遗传算法用于热送热装生产计划优化的方法.与MTSP方法不同,该方法在优化时不需预先确定轧制单位的数目,它充分利用了轧制单位的结构特点,在对轧制计划优化的同时,优化了轧制单位的数目.仿真结果表明,该方法可在大量的生产合同中很快找出满足各种生产约束条件的热送热装生产计划的可行解,以提高热送热装率

3流体的热力学性质 3.1概述 33热力学性质间的关系 3.3热容 3.4热力学性质的计算 3.5逸度与逸度系数 3.6两相系统的热力学性质及热力学图表