根据已知的喷射沉积成形沉积体内的凝固模型,对典型的Al-Cu合金进行了计算分析.结果表明,工艺参数(如沉积速率和沉积时雾化锥的温度)和材料的热物性(如界面换热系数)对沉积体内的凝固过程有明显影响.在沉积热力学条件(沉积前雾化锥的热力学状态)相同的情况下,沉积表面的温度随工艺参数和材料热物性发生显著变化

在实验室条件下模拟薄板坯连铸连轧工艺试制了C-Si-Mn系TRIP钢.拉伸实验表明,实验钢的抗拉强度为610MPa,屈服强度为430MPa,屈强比为0.70,总延伸率为28.4%.组织观察发现,试样组织为铁素体+贝氏体+残余奥氏体的三相组织,实验钢中残余奥氏体的平均含量为5.8%

通过在吹Ar合金微调站加入Al脱氧和SiCa对夹杂物变性,选择合适的造渣剂CaO-SiO2-CaC2以及软吹Ar工艺,可以在不影响连铸机匹配的条件下(18min内)使钢水中活度氧降低到20×10-6以下,渣中的FeO+MnO<3%,而连铸浇注时不会发生水口堵塞现象.满足了马鞍山钢铁公司第三钢轧总厂从美国新引进的使用油润滑浇铸的小异形坯连铸机对钢水质量和生产匹配的要求

研究了热镀锌用高强TRIP钢的退火工艺对性能的影响和组织演变规律.结果表明:实验用钢可获得780.00MPa以上的抗拉强度和24.00%以上的断后延伸率;两相区加热温度和贝氏体保温时间对钢的力学性能具有显著影响,两相区加热温度为850℃,贝氏体保温时间为30s时,实验用钢能获得最佳的综合力学性能;在贝氏体中温相变后,仍有部分亚稳奥氏体(碳含量较低)在后续冷却过程中发生马氏体相变,从而导致钢退火后的微观组织由铁素体、贝氏体、残余奥氏体和马氏体组成

通过热膨胀试验研究实验钢的等温转变动力学,采用盐浴等温淬火工艺制备超细贝氏体组织,利用扫描电镜、透射电镜和X射线衍射仪定量分析工艺参数对微观组织结构的影响.结果显示:实验钢室温组织由大量超细板条状贝氏体铁素体和板条间分布的薄膜状奥氏体的复相组织构成,210℃等温淬火得到的贝氏体板条间距细化到约60 nm,硬度约为HBW610;实验钢的最终组织特征取决于发生贝氏体转变的等温温度和等温时间,等温温度越低时贝氏体转变完成需要的等温时间越长

1 引言 2 传统工艺造成废品的重要原因 3 铸造成形过程数值模拟概述 4 铸造成形过程数值模拟的研究内容 5 铸造成形过程数值模拟发展 6 实例

第一章绪论 1.1历史与回顾 1.2市场与需求 1.3化学与工艺 1.4结构与性能 1.5牌号与加工 1.6现状与发展 第二章催化剂 2.1概述 2.2催化剂的发展历史及分代 2.3催化剂的化学及结构 2.4催化剂的制备 2.5催化剂的评价

本章主要介绍玻璃的熔制过程、工艺影响因素以及促进熔制过程的新工艺和新技术；分析玻璃熔制过程所产生的缺陷类型、形成原因、影响因素及防止措施;阐述熔体和玻璃体相变的形式、机理和发生原因,介绍玻璃的析晶过程及其速率，进一步说明微晶玻璃和熔铸耐火材料的结晶化过程控制

8.热处理炉 8.1概述 熟处理工艺:钢的热处理是将钢在固态落国内,经过一定的加热、保温和冷却以改变钢的组织和性能的一种工艺。 相变:钢的热处理是基于铁碳合金在加热和冷却时,具有相变的特点来实现的。所谓“相变”是指合金在加热或冷却过程中,其组织状态会发生变化

以钢厂宽厚板连铸黏结漏钢的实测样本为基础，重点考察了断面、拉速、液位等主要工艺因素对铸坯黏结的影响，统计和分析了黏结发生时的结晶器热流及其变化规律，对可能诱发黏结的浇铸参数和结晶器热流等进行了分析和探讨