根据自动门的发展现状及发展趋势,结合实际生产需求,通过工程力学分析,开发了计算机辅助设计自动门门区方案软件.它优化了设计过程,使用户在开放的数据库环境下进行设计,提高了效率及工程图质量

模拟热镀锌工艺,在实验室生产了1000MPa级热镀锌双相钢.利用原位拉伸实验,对其断裂行为进行了观察,进一步探讨了其断裂机理.结果表明:实验用钢经820℃退火后,可以获得抗拉强度为1022MPa、延伸率为9.5%的F+M双相钢;动态拉伸过程中,裂纹尖端的塑性区会萌生新的微裂纹,塑性区内的铁素体晶粒内部会产生\波状\滑移带;当裂纹扩展到马氏体岛时会改变方向绕过马氏体,扩展到铁素体晶粒时,以微孔相连的塑性方式使铁素体开裂;最终断裂以塑性断裂的形式发生,断口形貌为韧窝状

建立了转炉内钢液含碳量动态检测的数学模型,并在50kg感应炉上进行了热模拟试验。结果表明:利用质谱仪连续分析炉气成分迅速而准确;计算出的炉气流量精度较高;利用数学模型定碳误差为0.03%。产生误差的原因是炉子容量小,喷溅等对钢水损失影响大;在大生产条件下,因为炉量大,其它条件也较优越,预计气相定碳精度可大大提高

单机器调度问题是研究工件在多道工序进行加工的加工活动排序的组合最优化问题．由于调度问题中绝大多数属于NP-难类问题，不存在有效的最优求解算法．针对用智能优化算法—遗传算法求解单机器调度问题中交叉率和变异率难以确定的问题，设计了一种模糊算法以便自动确定交叉率和变异率．通过数值实验，嵌入模糊规则的遗传算法比简单的遗传算法要好，说明在实际生产中，此算法具有强大的发展前途．

采用显示动力学有限元软件LS-DYNA,结合生产实际,对H型钢万能轧制进行了仿真计算.在仿真结果的基础上,根据轧制平面内的节点位移矢量分布情况,分析了轧件断面内金属流动规律.仿真结果显示轧件断面内在立辊和平辊压下方向上存在\零位移线\,说明在H型钢万能轧制过程中,在立辊和平辊压下方向上轧件内金属流动存在\位移中性面\,并伴有翼缘端部金属流动产生\内翻\的情况

以马钢四机架UCM酸洗冷连轧联合机组为研究对象,采用显示动力学有限元方法建立了六辊轧机辊系与轧件一体化有限元仿真模型.在分析其边降控制性能的基础上,提出通过调整UCM轧机中间辊窜辊位置控制带钢边降的方法.采用自主研发的适用于UCM轧机的U-EDC工作辊辊形,取得了硅钢边降≤5μm合格率由46.0%跃升到99.3%以上的显著生产实绩,在工作辊不能窜动的六辊轧机上成功实现边降控制

采用鳞片铸锭、氢爆加气流磨制粉、脉冲场振动取向加橡皮模等静压成型等改进的技术在工业生产线上成功制造了N52高性能烧结NdFeB磁体.用X射线衍射仪、光学金相显微镜、透射电镜和扫描电镜研究了磁体的结构;用磁强自动记录仪测量了磁体的退磁曲线.实验结果表明,Nd29.0Pr0.5Ga0.2Fe69.1Nb0.2B1.0磁体室温磁性能达到Br=1.457T,Hci=1097kÅm-1,(BH)max=409kJ·m-3,且磁体的均匀性和一致性较好

通过现有热力学数据计算证明,一般的工作真空度67Pa对含碳量大于0.2%、铝含量大于0.025%的钢种进行VD精炼时,钢中的溶解氧含量受碳含量的控制.由于钢中硫含量与溶解氧含量存在确定关系,硫含量亦受碳含量和真空度的控制.计算也证明,提高真空度和搅拌速度可以降低溶解氧含量,为脱硫提供了热力学和动力学条件,有利于真空处理过程的脱硫反应.计算结果得到生产实际结果证实

通过热模拟机Gleeble-1500对终轧温度和控制冷却过程的模拟,研究了60Si2MhA钢高速线材生产的有关工艺参数,分析了终轧温度、吐丝温度及相变区冷却速度对相变温度的影响,得出其影响规律性的结论,并测定了该钢种动态连续冷却转变(CCT)曲线

采用Gleeble-1500热模拟试验机,研究了薄板坯连铸连轧工艺条件下(TSCR)无间隙原子钢(IF钢)的动态连续冷却转变规律,并分析了其组织演变规律.研究表明:Ti-IF钢的相变开始温度随着冷却速度的增大而下降,即Ar3降低,有利于低温终轧,并获得性能良好的IF钢.同时IF钢的硬度值随着冷却速度的增大而增大,冷却速度从1℃/s变化到30℃/s时,HRB从53.4增加到68.3,即其强度随冷却速度增大而增加