在不新增设备的前提下,通过优化转炉冶炼工艺,使用复吹转炉多功能法进行铁水脱磷,提高转炉脱磷率.根据现有转炉设备条件,通过热力学计算确定转炉前期脱磷温度范围,并在现场实验中掌握好倒渣时机、渣碱度、加料量和出钢温度,确定最佳脱磷工艺.分析实验结果,与常规冶炼相比,该脱磷工艺用原料量少,脱磷率稳定,且高达90%以上,在提高钢水质量的同时也降低了生产成本

采用恒应变速率的凸轮式高速形变试验机,测定了低碳含铌高强度钢在热轧变形条件下的流动应力。变形条件为:变形温度750～1150℃;应变率0. 06～0.69;应变速率5～80s-1钢中铌含量0%～0.12%。分析了铌含量、变形温度、应变率和应变速率对流动应力的影响。所建立的数学模型具有较高的拟合精度,实验建立的流动应力数学模型可供工程计算以及轧钢生产计算机控制使用

运用电子显微镜和化学相分析等多种实验手段研究了Ti微合金化高强耐候钢中的析出物,并在热力学计算的基础上分析了其析出过程.结果表明:钢中主要存在TiC,TiCN,Ti4C2S2,TiN等析出物,连轧前TiN的析出过程已基本完成;大量纳米尺寸的TiC球形析出物粒子在铁素体的位错线上分布;Ti含量增加改变了MC相的粒度分布,小尺寸粒子的体积分数显著增加,增强了沉淀强化的效果

对感应电渣离心浇铸件中的夹杂物进行了定性和定量分析,讨论了离心机转速对夹杂物形貌及分布的影响,并计算了感应电渣离心浇铸件中夹杂物的最大尺寸.结果表明:感应电渣离心浇铸件中硫化物夹杂含量低,分布均匀;氧化物夹杂含量较高,沿径向方向上存在一定的差异,从铸件外表面至内表面,夹杂物尺寸增大,面积分数增加;离心机转速提高,球形夹杂物比率增多,而锐角夹杂物比率减少;感应电渣离心浇铸件中夹杂物最大直径仅为6.6um

通过津西钢铁公司H型钢冶炼过程中全氧和氮含量的变化分析了其对H型钢质量的影响,钢中的大型夹杂物和显微夹杂物的类型、形态等.利用体积率法计算了钢中各类型夹杂物的分布情况.钢水一次脱氧不彻底,钢中T[O]高,造成夹杂物多,夹杂含量波动为裂纹的形成埋下隐患;由中间包到铸坯,夹杂物的去除率约为40%左右;大部分夹杂物来源并不单一;铸坯中显微夹杂粒径较小,0~10μm的夹杂占64%以上,而大于20μm的夹杂约占20%

一、实验目的与要求： （1） 了解显微镜测定微生物大小与血球计数板测定微生物数量的原理。 （2） 学习并掌握显微镜下测定微生物细胞大小的技术，包括目镜测微尺、物镜测微尺的校正技术与测定细胞大小的技术

1.在 Ag+溶液中，先加入少量的 Cr2O7 2－，再加入适量的 Cl－，最后加入足够量的 S2O32－，估计每一步会有什么现象出现，写出有关的离子反应方程式

采用Burgers模型对排土场散粒体蠕变的减速蠕变和等速蠕变两阶段进行描述,利用分层总和法的思想,将垂直填筑的排土场进行分层处理,底层在上覆‘自重’变荷载作用下发生沉降变形,分别采用定常和非定常Burgers蠕变模型从理论解析角度推导排土场填筑动态过程中沉降、工后沉降及累计沉降计算公式.以齐大山铁矿排土场监测数据进行实例验算,应用结果表明:非定常Burgers模型和定常Burgers模型拟合的相关系数均较高,非定常Burgers模型沉降最终收敛于5.07 m,定常Burgers模型沉降曲线具有发散性,可见非定常Burgers模型能更好地表述排土场沉降真实工况;将排土场分为十个分层,结合FLAC3D软件的蠕变数值分析计算,得出各单层沉降率的变化规律,即各单层工后沉降量上层沉降值小于下层和中间层,且上层沉降量呈现单调递减变化,越接近排土场顶部单层沉降量越小;中间层沉降量相对下层沉降量要大,其中第5单层的沉降量最大

本文从建模方法出发,讨论了实现多交量自校正调节的一种方法。采用适当的模型类型,可以直接用解析法计算最小方差控制律,并在自校正调节时,使需要在线辨识的参数个数减少,便于在小型机上实现实时控制。用此法对电加热炉进行控制的结果表明:其控制精度较PID和LQG法为高

在用直接法解线性方程组时要对系数矩阵不断变换 如果方程组的阶数很高,则运算量将会很大 并且大量占用计算机资源 因此对线性方程组