复旦大学：《设计性研究性物理实验》教师论文_用激光显示李萨如图形

在成药性上,吸收性、代谢性、安全性等多方面的一步步优化,显示出研发者的学术严谨性和技术娴熟性。全新的靶标和首创的药物在实验室、临床和市场曾经并继续受到审视,因为一个药物靶标的确证还要到“真实世界”大范围考量

 显示与隐藏  滑动  淡入淡出  自定义动画  动画效果综述

本章的学习主要内容： 设置图形界限和绘图单位； 捕捉和栅格功能； 正交功能； 对象捕捉和对象追踪的设置和应用； 图形的显示控制，其中包括：实时缩放、窗口缩放、返回缩放、平移图形

第一章 绪论 第二章 统计数据搜集 第三章 统计数据的整理与显示 第四章 总量指标和相对指标 第五章 数据分布特征的描述 第六章 抽样调查 第七章 相关与回归分析 第八章 时间数列分析 第九章 统计指数 第十章 统计综合分析 第十一章 国民经济核算

第一节 频谱分析概述 一、初步概念 二、频谱图 第二节 付立叶展式的重要性质 一、唯一性定理 二、线性叠加定理 三、时标变换定理 四、时延定理 五、褶积定理 第三节 频谱资料的获得和整理 一、获得信号频谱的方法简介 二、地震波频谱资料的计算、整理和显示中的一些问题 第四节 地震波频谱的特征及其应用 一、各种地震波的频谱的特征 二、野外地震仪记录频率范围的选择 三、地震信息取样间隔选择的基本依据－取样定理 四、假频问题 第五节 线性时不变系统的滤波方程 一、线性时不变系统的概念 二、用什么概念来说明一个系统的特性 三、线性时不变系统的滤波方程 第六节 频率滤波参数选择的基本原则

针对传统可溶性压裂球材质存在的缺点，采用铸造法制备性能优异的可溶性镁合金，系统研究了铝含量对可溶性镁合金组织、溶解性能及力学性能的影响.结果表明：可溶性镁合金组织由α-Mg和β-Mg17Al12相组成，随着铝含量的增多，组织中β-Mg17Al12相数量增多，呈连续网状分布于α相晶界处，并且α晶粒也变得粗大.可溶性镁合金在氯化钾（KCl）溶液中可自行溶解，且随KCl浓度的升高，溶解速率变大，在质量分数为3%的KCl中溶解性能最佳.随着铝含量的增加，可溶性镁合金的溶解速率变大，室温下溶解速率最高可达7.42 mg·h-1·cm-2.溶解产物粒度分析结果显示，中值粒径D50为38.691 μm，溶解产物物相为Mg17Al12和Mg （OH）2.可溶性镁合金的抗压强度最高可达430 MPa，变形量为3.0%时试样断裂，随着铝含量的增加，可溶性镁合金的塑性降低

为研究不同含水状态岩石的动态损伤特性，制备干燥、半饱和、饱和3种不同含水状态的砂岩试样.采用分离式霍普金森压杆（SHPB），以4种不同的低入射能对岩石进行损伤冲击试验.通过核磁共振测试实验对岩石试样进行孔隙扫描，获取岩石孔隙的T2谱曲线、孔隙度以及孔隙成像等数据.通过试验发现：（1）冲击能量的增加导致岩石的平均应变率和强度的增大；（2）不同含水状态的岩石受到冲击后，孔隙度与孔隙度变化率均有不同程度的增加；（3）与冲击前相比，岩石的T2谱曲线有明显右移趋势，同时出现谱峰增加的现象，而且冲击能量越大，孔隙谱峰增加越明显；（4）核磁共振成像显示岩石孔隙数量和尺寸有明显的增加，展现出岩石内部孔隙扩展和演化的过程

建立COREX竖炉三维半周物理模型,模拟竖炉围管粉尘初始堵塞位置及其演变过程,考察鼓风量、排料速度、非工况排料等操作条件对围管粉尘堵塞的影响.模拟结果显示,COREX竖炉围管初始堵塞位置为AGD架梁圆管前方的8#~12#导气槽区域.当导气槽前端填充床内形成粉尘沉积区后,若沉积区向上发展速度大于其随物料向下运动速度,粉尘沉积区向围管方向发展,并逐步堵塞围管导气槽,进而在围管内形成粉尘堆积区.该堆积区在围管内继续发展,使得其堆脚向围管远端运动,从而逐步将远端导气槽堵塞.此外,模拟发现随着排料速度加快及鼓风量增加,围管内不易发生粉尘堵塞.当炉内非工况条件发生时,粉尘堆积的动态平衡被打破,易造成围管内粉尘的堆积堵塞

双相不锈钢2101生产成本低，性能优异，近年来被逐渐重视。采用“电炉+AOD+模铸”的工艺生产2101双相不锈钢，在AOD精炼过程中，研究了温度和主要成分Cr、C、Si的变化情况，结果显示，AOD炉有很好的脱碳效果，能将C质量分数（w[C]）由2.5%脱至0.03%以下，在还原期，Si对Cr有很好的还原效果。精炼过程中，最重要的是脱碳，但将碳脱至0.1%以后，所需要的条件变得苛刻。通过热力学计算公式，研究了双相不锈钢2101去碳保铬的影响因素，结果表明，碳铬平衡主要受CO分压和温度的影响，CO分压越低、温度越高越有利于脱碳。在CO分压一定，w[C]<0.1%时，w[C]越低，碳铬平衡曲线的斜率越大，脱碳需要的温度越高，脱碳越困难，降低CO分压可进一步脱碳。在PCO/P0= 0.4，w[Cr]=21.5%条件下，为将w[C]脱至0.03%以下，需要将炉内温度升到1746.1 ℃以上