为研究滚筒调速的可行性及调速对传动系统动态性能的影响,采用MATLAB/Simulink搭建了采煤机截割-牵引耦合机电传动系统动力学模型.针对截割部过载工况,综合考虑采煤机可靠运行和高效生产,制定了4种调速降载方案,并提出了通过截割电机电流计算目标切削厚度、依据目标切削厚度选择调速方案的方法.最后通过仿真对比了各种调速方案下电机和传动系统的动态响应特性,结果表明:当截割电机过载倍数较小时,采用滚筒调速方案能够在降低系统负载的同时使采煤生产率不受影响;当过载倍数较大时,采用牵引调速方案可获得较高的系统可靠性,而采用牵引-滚筒顺序调速方案可获得较高的采煤生产率

根据轧制理论,在一般四辊轧机上轧制薄带钢时,常常认为相当接近于简单轧制条件,这时两轧辊的轧制力矩相等。测定表明,由于辊径不可避免地存在微小差别,接轴上的力矩常出现分配不均的情况,这应作为传动零件强度计算的基础。在一定条件下,冷轧带钢轧机实行\单辊传动,异径轧制\方案是可行的。实践证明它可保证轧机受力零件的安全,增加压下率,减少道次,从而提高轧机生产率

为了研究将Al块输运至钢渣界面以抑制浇注过程炉渣向钢液传氧的可行性,建立了Al块运动及其传热的数学模型,将Al块运动与其传热进行耦合求解,据此模型分析了RH循环流量和Al块初始半径对Al块运动及熔化的影响.结果表明Al块的熔化有两种路线,两种熔化路线的差异是由Al块的内部熔化引起的.根据分析结果,欲将Al输送至钢渣界面,必须保证RH的循环流量在100 t·min-1以上,Al块的原始半径需大于10 mm

原子吸收分析中多数元素的标准曲线线性范围较窄,高含量中测量值往往落在曲线弯曲部分,为了扩大测量范围,现多数仪器具有曲线校直装置,但它操作调整烦杂,效果也不理想。本文提出的曲线校直计算,方法简便。作图法与线性回归法原理相合。先求出校直系数K,然后对试样测量的吸光度进行校直计算,经过校正后的吸光度在标准曲线直线部分延伸线上查得含量。文中通过测定高锰实例计算,证明方法简便可行,便于推广应用

针对地下矿突水三维可视化仿真，基于矿山复合场理论，通过对水灾漫延过程中各场量参数的空间几何性、分布性、矢量性和时序性进行分析，给出属性空间的拓扑关系，构建了地下矿突水仿真的一体化动态模型，提出了相关属性的可视化仿真方法.通过对空间场量进行体素化和场量化处理，以时间为步长，实现了水灾漫延过程的动态可视化表达.以某典型地下矿山为例，通过对相关数据进行整理分析，实现了水灾漫延过程的动态可视化仿真，验证了地下矿突水一体化模型的可行性和有效性

本文提出了根据由chatel法所测出水平垫片上液滴的投影尺寸,通过计算机求算表面张力、液滴体积和润湿角的数学方法。编制了适用于单板机(ZX-48型)的BASIC语言程序。用此程序计算Hg、Cu、Cu (40%)-Sb和Sb的表面张力,验证了它的可行性和可靠性

通过模拟实验研究了钛微合金化热轧双相钢的连续冷却转变曲线及终轧温度对组织的影响规律,获得了可行的工艺窗口,并进行了验证性热轧实验.在冷却速率小于5℃·s-1及温度在625~725℃时,实验钢可以形成先共析铁素体.随着终轧温度升高,组织中铁素体及马氏体含量先升高后降低,但幅度不大.同时,当终轧温度较高时,铁素体显微硬度增加,析出强化作用增加.当终轧温度及缓冷温度分别为840℃及700℃时,获得了抗拉强度为672 MPa及屈强比为0.61的性能良好的热轧双相钢.经计算,铁素体组织中析出强化量为78.5 MPa

基于CO2在高温条件下的反应特性,建立了CO2用于脱磷炉冶炼的物料和能量分析模型,验证CO2用于脱磷炉冶炼过程参与氧化反应的可行性.在此基础上,基于某厂脱磷炉的实际冶炼工况,研究喷吹CO2对脱磷转炉温度、煤气等的影响.研究发现:当废钢比为8%和CO2利用率为85%时,CO2的喷吹比例可控制在28%以内,氧耗可降低16%,炉气中CO比例可提高约12%;同时随着CO2利用率的提高,脱磷炉的半钢温度逐渐降低,氧耗逐渐降低

在矿井瓦斯地质研究基础上,根据煤与瓦斯突出黏滑机理和突变理论,建立了煤与瓦斯突出黏滑失稳-突变理论预警模型.以瓦斯因素和地质因素为煤与瓦斯突出预警的控制变量,将其归类分化为相应的预警指标,提出了突出危险等级划分指标的界限,利用模糊数学推导出突变模糊隶属度函数,选择对应突变模型计算出突出警情的突变级数.以潞安环能股份有限公司余吾煤业为例对煤与瓦斯突出黏滑失稳-突变预警模型的可行性进行了验证

在实验室利用石油液化气对钢中氧进行去除.研究结果表明:利用石油液化气对钢液脱氧是可行的,配合VD真空冶炼,可用于生产高碳、高质量洁净钢.钢液脱氧时,通入氩气和液化气两者的混合气体的脱氧效果优于单纯通入单一气体,钢中氧含量下降更明显,碳含量增加幅度更低.混合气体对钢液脱氧操作8 min后,钢中脱氧减慢,氧含量下降不明显.钢液脱氧的起始阶段,钢中碳含量增加较为缓慢,当钢中氧含量降低到一定水平后,钢中碳含量迅速增加.通入氩气,加强了钢液搅拌,在一定程度上抑制钢中氢含量的增加速度,促进了钢中氢的去除