全氧高炉炼铁——生铁粒化脱碳——电炉炼钢——水平连铸4种技术的组合,形成了一个适用于小型钢铁厂的生产流程。全氧高炉炼铁工艺全面提高了小高炉生产指标并实现了以煤粉为炼铁主要能源。脱碳粒铁——电炉炼钢解决了高炉生铁小型化炼钢的难题。精密水平连铸则简化了轧钢工序并减少钢坯加热煤气消耗。另一方面全氧高炉提供的高质量煤气为建立高效自备电厂创造了条件,这就使小型钢铁联合企业有可能应用这一合理组合达到完善的企业内部能量平衡

分析在热轧低碳含锰钢板上观察到的表面带状组织,讨论了带状组织形成的原因和预防方法.实验测定了厚度为8mm与5mm热轧钢板冷弯时表面的局部相对伸长,通过实验结果说明表面带状组织是导致钢板出现冷弯裂纹的主要原因之一.提出了防止带状组织生成、避免冷弯裂纹的方法要点

采用拉伸实验、电镜观察、能谱分析和硬度测试等方法,研究了700 MPa级高强度钢热轧钢卷组织性能分布不均的特点,对造成其组织性能不均的原因进行了分析.结果表明,钢卷纵向力学性能分布不均,分布规律为成卷后钢卷的中部>内部>外部,内部和外部相差不大.沿钢卷纵向,中部试样和外部试样的金相组织、碳氮化物析出状态均存在着明显差异,这是造成钢卷力学性能不均的主要原因.卷取后的冷却速度对金相组织、碳氮化物析出状态有着重要影响

对连续退火或罩式退火后的深冲钢板和超深冲钢板的组织以及织构进行了观测和分析.结果表明,罩式退火后钢板表面晶粒比心部的细小,而连续退火后钢板表面晶粒比心部的粗.这种区别主要来源于热轧钢板原有组织和织构的不均匀性,退火加热过程也会对钢板表面和心部晶粒尺寸的不均匀性产生很大影响

提出了用固态氧化剂(轧钢铁皮或高品位铁精矿)从包头铁水提铌的工艺,简称铁水固氧提铌工艺。实验得到了固氧提铌最佳工艺参数:铁水温度为1350℃;W(氧化剂重量/生铁重量)为5%~10%。探讨了非标准状态下,固氧提铌过程铁水中的Nb、Si、Mn、C和P的热力学行为,分析了氧化剂加入量对铁水温度的影响

采用恒应变速率的凸轮式高速形变试验机,测定了低碳含铌高强度钢在热轧变形条件下的流动应力。变形条件为:变形温度750～1150℃;应变率0. 06～0.69;应变速率5～80s-1钢中铌含量0%～0.12%。分析了铌含量、变形温度、应变率和应变速率对流动应力的影响。所建立的数学模型具有较高的拟合精度,实验建立的流动应力数学模型可供工程计算以及轧钢生产计算机控制使用

本文利用取向分布函数(ODF),取向线分析和纤维织构定量分析研究了工业纯铁和超深冲钢板冷轧织构的变化过程;讨论了α取向线和γ取向线以及一些取向的稳定性。同时也分析了钢板变形过程及杂质原子对织构形成的影响

本文论述了用改进的快速富里叶变换方法和最小二乘方法分析、估算在冷轧过程中由轧辊偏心引起的周期性变化信号。并以此信号为依据,控制轧钢机的压下系统,实现对偏心的动态补偿。最后介绍了清除由于分析、估算中的误差给偏心补偿带来的影响的措施

控制轧制控制冷却及控轧钢应用技术基础研究

针对340MPM机组（Multi-Stand Pipe Mill限动芯棒连轧管机组）芯棒服役过程建立三维有限元模型，研究芯棒在服役过程中温度场变化规律.同时，通过对热应力的研究，分析了芯棒热疲劳裂纹萌生机理及裂纹在芯棒内部的扩展规律.对比实测数据与模拟结果，认为所建立的有限元模型能够反映芯棒温度变化趋势.芯棒首次脱管后表面最高温度为630℃，此后经历三次反复的水冷降温和空冷返温过程，冷却结束后表面最高温度为98℃.脱管后，芯棒表面轴向和环向压缩热应力均达到900 MPa，第三次水冷结束时刻，轴向拉伸热应力达到186 MPa，环向拉伸热应力达到221 MPa.芯棒的拉压交变热应力使其表面出现热疲劳裂纹并逐渐扩展，环向裂纹扩展至距表面17.5mm深、轴向裂纹扩展至距表面20mm深时会显著受阻，热应力对轴向裂纹的促进作用强于环向裂纹