为了实现冶炼过程中对炉渣成分的实时预测，给电弧炉炼钢过程中加料等工艺操作提供帮助，对影响炉内炉渣成分的因素（炉内反应、加料与流渣）进行了研究，构建了电弧炉炼钢炉渣成分实时预报模型。结果显示，该模型能够实时预测炉内炉渣质量和成分变化，预报炉内铁元素氧化状况，可为冶炼过程中添加辅料与流渣等工艺操作提供指导作用。通过与现场炉渣取样检测结果进行对比，得到炉渣中CaO、SiO2和FeO实测成分与模型预测成分的平均相对误差分别为12.66%、11.17%和19.16%

一、名词解释。每题3分,共15分。 菌胶团生物接触氧化污泥沉降比污泥龄污泥上浮 二、填空题。(每空1分,共29分) 1.活性污泥反应(净化)机理为 2.污水生物处理系统要求pH控制在之间

针对GH33A高温合金材料在温度与机械应变同时交变条件下的热机械循环塑性性能,就相位差对该材料在热机械循环状态下的循环硬化、循环软化和疲劳寿命的影响进行分析和讨论.结果表明:相位差影响材料的循环硬化与软化;在570~825℃的温度交变条件下,同相热机械疲劳寿命比反相热机械疲劳寿命短

利用热力学方法,针对铁液中铁水深脱硫条件所需要的低氧含量,研究了Al-C-O平衡时铁溶液中氧含量的变化规律.通过对C、Al及Al-C复合脱氧反应脱氧常数的比较得出,在1573K温度下,铁液中用Al-C复合脱氧,其脱氧能力比单独使用C脱氧能力强.用热力学理论得出1573K温度下铁液中用Al-C复合脱氧的平衡曲线.研究表明:在温度一定时,随着C的活度aC的增大,Al-C复合脱氧能力逐渐增强;在aC一定的情况下,随着温度的升高,Al-C复合脱氧能力逐渐减弱

本文对熔铸GH136合金的研究结果表明:存在于枝晶间的大的未溶一次相粒子能降低材料的低周疲劳性能。粒子的作用机构有两个,其一是激发主裂纹的早期萌生,其二是自身形成内疲劳源,通过内源的生长及与主裂纹的联结加速材料的破坏。这两种作用机构均与裂纹扩展速率有关。在高裂纹扩展速率下(或高应力幅值),粒子的有害作用被减弱,反之,其有害作用加强。采用提高固溶温度的方法可以有效地去除这些一次相粒子,使材料在低交变应力范围的性能得以改善

报导了锌还原、P204单级萃取富集稀土料液中的铕,再用萃取包层分离纯制荧光级氧化铕的工艺。通过条件试验,探索到还原,萃取及萃淋的最佳条件,探讨了萃取色层反应机理。经小型试制,各批产品纯度皆>99.98%,回收率皆>97%,工艺简短,设备简单,所耗原料价廉易得,且各项要求均达生产指标

为了深入分析生产线上各道工序之间的责任,提出了2种模糊控制图的诊断理论.首先提出了基于模糊判异的全控图和选控图,这2类控制图在判异的同时,分别给出了反应本工序总质量和分质量异常程度的模糊判异度,从而可以充分利用和传递生产过程的信息.然后,分类给出了2种模糊控制图的诊断结果分析表

采用自制深锥模型进行尾矿浓缩实验,研究了全尾在动态与静态条件下的压密效果.当转速为0.05~0.80r·min-1时尾矿的极限质量分数范围为67.41%~70.73%,而同等条件下静态压密时尾矿的极限质量分数只有55.82%.静态压密主要依靠重力作用;而动态压密时颗粒更加紧密,导水杆形成的通道使多余的水向上移动.理论挤密模型可以反映全尾压密过程,静态压密行为对应于简单立体结构,动态压密行为对应锥体结构.理论计算的两种模型产生的单位高度沉降量为29.32%,实验结果为28.81%,与理论沉降量相差0.51%

17. 1 基本概念 17. 2 活性污泥法处理系统 17．3 活性污泥法主要设计参数 17．4 活性污泥反应动力学基础 17．5 活性污泥处理系统的运行方式 17. 6 曝气的基本理论 17. 7 活性污泥处理系统的工艺设计 17. 8 活性污泥处理系统的运行管理

分析了高碳硬线钢82B在冶炼过程中复合夹杂物-钢液-渣及耐火材料局部动态平衡反应过程及Mn、Si和Al脱氧条件下夹杂物成分变化规律.利用热力学计算软件FactSage进一步计算分析了硬线钢获得良好变形能力的Al2O3-SiO2-MgO-CaO-MnO五元系夹杂物所需要的条件:钢液中[Al]的质量分数控制在(25～100)×10-6时,相应地钢液中溶解[O]的质量分数可以控制在(5～20)×10-6.在低熔点区域内,[Si]的质量分数可以控制在0.1%～1.5%;[Mn]的质量分数控制在0.2%～1%