提出了一种二维的瞬态仿真模型,并利用有限元的数值方法对其瞬态温度场进行了仿真,仿真结果与实测值和三维大型有限元仿真值相符

1.1 计算机应用与工程问题 1.2 工程问题的解决方式 1.3 计算机仿真和辅助设计的基本概念 1.4 仿真的分类 1.5 仿真技术的应用与发展 1.6 计算机仿真软件

12.1 Simulink操作基础 12.2 系统仿真模型 12.3 系统的仿真 12.4 使用命令操作对系统进行仿真 12.5 子系统及其封装技术 12.6 S函数的设计与应用

在进行计算机控制系统的设计时,如若系统中有不同的采样周期,那么将很难利用离散系统稳定性判别方法——Z平面上极点的分布来判断系统的稳定性,此时利用数字仿真来研究其稳定性是一种重要的手段。本文主要是以实际的SCR-DDC转速、电流双闭环系统为对象,分析其系统模型,选择数字仿真的方法,最后给出仿真系统的运行结果

连续铸钢计算机控制系统的建立,是连铸生产自动化的保证。为了进一步提高和完善该系统的控制功能,运用计算机辅助手段对连续铸钢凝固传热过程的数学模型（尤其是二冷水控制模型）进行仿真分析与研究,具有特别重要的意义。本文主要介绍了连续铸钢凝固传热过程数学模型的建立、仿真算法的数学抉择、连续铸钢凝固传热过程计算机仿真软件包的主要内容及该软件包应用于实际的结果分析等

介绍新型调径变矩节能型抽油机的结构特点和工作原理,建立了该抽油机的几何学、运动学模型及 工作性能仿真模型,在此基础上开发了调径变矩型抽油机的工作性能仿真软件,从而实现了对该抽油机运动规律、 曲柄轴输出扭矩和抽油机平衡效果等工作性能的仿真分析计。弄清了该抽油机的工作原理和节能机理,为进 步实现对该抽油机的结构优化合理配置抽油机、提高抽油系统工作效率和开发新型高性能抽油机提供了理论依 据和科学方法

开发了唐钢薄板坯连铸连轧流程物流仿真系统.该系统分为调度、炼钢、精炼、连铸、加热炉、连轧六个子系统,其中调度子系统负责仿真参数的初始化、计划的编制、实时调整等:其他子系统负责工序仿真、参数产生以及故障模拟生成等.所编软件能够较好地模拟实际生产流程,实现了整个生产线的合理衔接匹配;可以根据实际生产情况,进行计划的制定和实时调整,并实现了对常见故障及时、灵活的处理

从操作和控制两方面确保空分设备运行的安全性和稳定性出发,开发了宝钢5#空分操作仿真系统,实现了空分操作的计算机仿真.该系统包括空分正常运行状态和空分启动过程的操作仿真,可以实现与现场相同的操作过程,并配合有完整的5#空分的计算机操作画面.系统采用模块化的设计思路,核心计算程序与界面控制程序完全分离,通过边界模块进行通讯,缩短了系统的开发周期,降低了调试的难度

针对地下矿突水三维可视化仿真，基于矿山复合场理论，通过对水灾漫延过程中各场量参数的空间几何性、分布性、矢量性和时序性进行分析，给出属性空间的拓扑关系，构建了地下矿突水仿真的一体化动态模型，提出了相关属性的可视化仿真方法.通过对空间场量进行体素化和场量化处理，以时间为步长，实现了水灾漫延过程的动态可视化表达.以某典型地下矿山为例，通过对相关数据进行整理分析，实现了水灾漫延过程的动态可视化仿真，验证了地下矿突水一体化模型的可行性和有效性

12.1 Simulink操作基础 12.2 系统仿真模型 12.3 系统的仿真 12.4 使用命令操作对系统进行仿真 12.5 子系统及其封装技术 12.6 S函数的设计与应用