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西汉柿圆墓壁画的变形分析
文档格式:PDF 文档大小:1.32MB 文档页数:5
在对西汉柿圆墓壁画材料以及环境综合分析基础上,采用有限元分析方法,对西汉早期壁画的弯曲变形进行了研究,计算出壁画弯曲变形的最大位移量,分析了壁画弯曲变形的主要原因,揭示了壁画的破坏与保存和陈列环境的直接关系,对壁画的保护和材料选择提供了理论依据
复旦大学:《材料失效分析 Materials Failure Analysis》课程教学资源(课件讲稿)第二章 材料的断裂失效模式与机理
文档格式:PDF 文档大小:1.6MB 文档页数:57
2.1 材料失效模式 2.2 载荷作用形式 2.3 安全设计准则 2.4 断口分析 2.5 硬度 2.6 冲击韧性 2.7 疲劳应力 2.8 蠕变应力 2.9 断裂韧性 2.10 金属的失效模式与失效机理的关系
河南理工大学材料科学与工程学院:《现代分析测试SEM-扫描电子显微镜与电子探针显微分析》
文档格式:PPT 文档大小:18.6MB 文档页数:114
在最近20多年的时间内,扫描电子显微镜 发展迅速,又综合了X射线分光谱仪、电子 探针以及其它许多技术而发展成为分析型 的扫描电子显微镜,仪器结构不断改进, 分析精度不断提高,应用功能不断扩大, 越来越成为众多研究领域不可缺少的工具, 目前已广泛应用于冶金矿产、生物医学、 材料科学、物理和化学等领域
反应合成AgCuO复合材料中CuO的长大动力学分析
文档格式:PDF 文档大小:460.76KB 文档页数:5
通过分析银铜颗粒表面铜与氧的反应,计算银铜合金中铜的沉淀析出量、铜在银基体中的扩散速率以及CuO颗粒大小,研究了反应合成AgCuO复合材料中CuO的长大动力学行为.结果表明:在反应合成制备过程中,氧化铜颗粒长大动力学行为满足抛物线规律;银铜合金表面铜与氧的反应是一种铜扩散控制型反应,该氧化铜颗粒的长大与铜在银铜合金中的含量、扩散速率和所处位置(晶内、晶界)有关.计算得到的CuO颗粒大小与实际获得的氧化铜颗粒大小相吻合
DD3单晶高温合金疲劳-蠕变复合作用下的形变特点
文档格式:PDF 文档大小:520.54KB 文档页数:6
研究了DD3单晶高温合晶在疲劳-蠕变复合作用下的材料形变特点,分析了DD3单晶在不同的交变应力和平均应力的组合下材料的动态变形曲线特点,建立了在930℃此单晶的疲劳-蠕变交互作用变形类的断裂特征图。研究发现DD3单晶合金断裂特征图F区具有较宽的应力范围,而C区则具有相对较窄的应力范围。这表明DD3单晶合金具有相对较强的抗蠕变能力和相对较弱的抗疲劳能力
碳化硅陶瓷的放电等离子烧结
文档格式:PDF 文档大小:542.38KB 文档页数:4
采用添加了Al2O3和Y2O3助烧剂的碳化硅微粉为原料,通过放电等离子烧结(SPS)技术快速制备了碳化硅陶瓷.分析了材料致密化过程,并重点研究了烧结工艺参数对材料致密度和力学性能的影响规律.结果表明,当SPS工艺参数的烧结温度和压力分别为1600℃和50MPa时,经过5min的烧结,碳化硅陶瓷的致密度可达到99.1%,硬度为HV2550,断裂韧性达8.34MPa·m1/2,弯曲强度达684MPa
东南大学:分析测试中心学习指导(实验原理)材料力学性能(共六个实验)
文档格式:PDF 文档大小:1.05MB 文档页数:23
实验一 金属拉伸试验 实验二 硬度试验 实验三 冲击试验 实验四 木材拉压弯剪强度试验 实验五 钢筋力学性能试验 实验六 胶凝材料的强度与软化系数
Al-Si合金挤压棒材再结晶组织演变
文档格式:PDF 文档大小:1.17MB 文档页数:4
对φ5mm的进口Al-1%Si合金棒材的段料在不同温度下保温12h,水淬处理.通过对不同条件下得到的再结晶组织进行对比研究,分析了该材料再结晶规律,提出了其优化热处理工艺.结果表明:该材料原有的等轴晶组织转变为塑性和导电性能良好的单晶组织
辊型对半固态变形影响的三维有限元分析
文档格式:PDF 文档大小:841.51KB 文档页数:5
采用多孔材料的几何模型,利用MARC有限元软件对弹簧钢60Si2Mn半固态轧制过程进行了三维有限元模拟,分析了在平辊和孔型轧制条件下的应力、应变场.在孔型中轧制,轧件变形区横截面上应力、应变场分布均匀.模拟结果与实验结果相吻合,说明半固态材料适合在孔型中轧制
扩散焊接多层材料淬火过程的有限元分析
文档格式:PDF 文档大小:874.92KB 文档页数:6
采用有限元方法模拟了TC4/V/Cu/Ni/GCr15焊后多层材料淬火过程中的温度及应力场,模拟中考虑了轴承钢中马氏体相变的影响.模拟结果表明:淬火过程中,中间层是应力最为集中的区域,钢中发生的马氏体相变起到了降低应力的作用;中间Cu层是剪切应力最为集中的区域;最大剪切应力出现在马氏体相变前铜层外表面处,是引起工件失效的主要原因;轴承钢层厚度的减小可以明显降低工件中最大剪切应力,但不能从根本上消除引起工件失效的危险因素
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