基本要求:了解齿轮传动的失效形式及设计准 则;了解齿轮材料和热处理;掌握 齿轮传动的受力分析、强度计算; 了解齿轮传动的精度等级、齿轮的 结构、齿轮传动的润滑和效率。 重点:直齿圆柱齿轮的强度计算

为研究高强钢300 M静态再结晶行为,采用Gleeble-3800型热模拟试验机对300M钢进行单/双道次热压缩试验.通过双道次热压缩试验分析了变形温度、应变速率、变形量和初始晶粒尺寸对静态再结晶体积分数的影响.变形温度越高,应变速率越大,变形量越大,初始晶粒尺寸越小,则静态再结晶体积分数越大.其中变形温度、变形量和应变速率对静态再结晶体积分数影响较大,初始晶粒尺寸的影响相比较小.基于双道次热压缩试验结果建立了300 M钢的静态再结晶体积分数模型,基于单道次热压缩试验结果建立了300 M钢完全静态再结晶晶粒尺寸模型,并验证了静态再结晶体积分数模型的正确性

随着列车时速不断提高，制动盘承受的热负荷不断增大，这对制动盘材料提出了更高的要求.为了提高制动盘钢的机械性能及耐热疲劳性，钒元素被添加到制动盘钢中.本文研究了不同淬火温度时V含量对Cr-Mo-V系制动盘钢组织及力学性能的影响，并通过Thermo-Calc热力学软件、碳复型、透射电镜、能谱分析等方法对不同V含量时析出相的演变规律进行研究.结果表明，增加钒含量使高温析出的V（C，N）含量增加，细化奥氏体晶粒和回火马氏体组织.淬-回火态析出相主要为V（C，N）、（Mo，V）C、M7C3和M23C6.随钒含量增加，大尺寸M23C6和M7C3的析出被抑制，对韧性损害降低；小尺寸（Mo，V）C含量增多，析出强化效果增强.淬火温度为880~900℃时，增加钒含量能细化马氏体和减少大尺寸碳化物，弥补了析出强化对韧性的损害，故冲击功变化不大.淬火温度为920~940℃时，提高钒含量促使（Mo，V）C量急剧增加，冲击功快速下降.实验钢淬火温度不应超过900℃

基本要求:理解机械零件设计的基本要求、机械 零件的工作能力、计算准则、材料选 择的一般要求;了解机械零件的工艺 性、公差与配合及其标准的意义。 重点:机械零件的工作能力和整体强度;机 械零件的接触强度

基本内容:轴的类型、轴的材料、轴的结构设计、轴的强度计算、轴的刚度计算。 基本要求:了解轴的类型和特点;理解和掌握轴的结构设计与强度计算方法。 重点:轴的结构设计

通过析出粒子与奥氏体晶粒尺寸的定量关系,建立奥氏体晶粒长大模型,计算TiN和TiC析出粒子共同作用下钛微合金化钢奥氏体晶粒尺寸.根据析出相质点理论计算结果表明:随着加热温度的升高,析出粒子体积分数逐渐减少,粒子半径逐渐增大,TiC粒子强烈阻止奥氏体晶粒长大,TiN粒子对奥氏体晶粒长大钉扎效果一般.采用实验测试手段测量不同加热温度下保温30 min后实验钢的奥氏体晶粒尺寸,与理论计算结果吻合较好

在750、800、825和850℃温度下，利用Gleeble1500热模拟试验机对430不锈钢冷轧薄板的等温退火过程进行了详细的实验研究，分析了退火过程中再结晶织构和组织的变化规律，并对关键织构体积分数的演变进行了定量分析.结果发现：随着退火过程的进行，α取向线上的织构强度逐渐减弱，而γ取向线上的织构强度则略有加强，并保持在较高的值；再结晶过程中，{111}和{112}织构的体积分数逐渐降低，而{100}和随机取向晶粒的体积分数逐渐增加.定量分析表明，退火温度越低，完全再结晶后材料内部关键织构的体积分数越偏离冷轧态.最后，针对{111}、{112}、{100}和随机取向织构的体积分数在再结晶过程中的演变规律，建立了JMAK型再结晶织构演变动力学模型

基本内容:机械零件设计概述;机械零件的强度;机械零件的接触强度;机械零件的耐磨 性;机械制造常用材料及其选择;公差与配合、表面粗糙度;机械零件的工艺 性和标准化。 基本要求:理解机械零件设计的基本要求、机械零件的工作能力和计算准则、材料选择的 一般要求;了解机械零件的结构工艺性、公差与配合及其标准的意义

基本内容:类型、应用、失效形式、材料选择、力的分析、强度计算、效率、润滑和热平 衡计算等。 基本要求:掌握蜗杆传动的受力分析及强度计算、了解热平衡原理和计算方法、蜗杆传动 的类型、特点等

借助物理模拟系统采用四种不同的多道次变形及控制冷却工艺，研究了成分为0.12C-0.78Si-1.42Mn-0.74Al-0.32Mo钢的显微组织和力学性能.结果显示：使用物理模拟系统进行高温区的多道次热连轧，并结合控制冷却处理，能够得到不同的复相组织（铁素体/贝氏体组织，贝氏体/马氏体组织）.依贝氏体含量和形态的不同，铁素体/贝氏体复相组织钢的屈服强度为388~558 MPa，抗拉强度为681~838 MPa，总延伸率为15%~27%；贝氏体/马氏体复相组织钢的屈服强度为746 MPa，抗拉强度为960 MPa，总延伸率为19%