阐述了笔者开发的H1400大型楔横轧机工作机座结构特点和设计要求.采用边界元和有限元耦合新算法,数值模拟了楔横轧机主要零部件在轧制过程中的变形,精确计算出轧机强度和整体刚度.H1400大型楔横轧机工作机座结构的结构及设计为满足大型轴类件生产和市场需求提供了设备保障

本文论述了保证优质高产的连铸坯凝固冷却的\冶金标准\,以某厂弧形连铸机为例计算了不同操作因素-拉速,比水量,二冷区各段水量分布,钢水过热度,液相穴内钢水对流运动和二冷水温度等对连铸坯凝固\冶金标准\的影响,给出了其影响的定量关系。并指出:拉速是影响液相穴深度和凝固壳厚度的主要因素,而比水量和水量分布是影响铸坯表面温度的主要因素。为合理控制操作参数,根据计算结果,整理出坯厚、拉速、比水量、液相穴深度和生产率之间的关系图,利用此图有助于选择合理的操作参数

卷取温度是影响带钢组织性能的重要工艺参数.在生产实践中,如何提高厚规格带钢卷取温度的控制精度是一个难点.针对厚规格带钢在层流冷却过程中的工况特点,提出了温度场计算模型和对流换热系数模型的改进方法,并开发了一种全新的基于相似策略的自适应模型,以改善卷取温度前馈控制效果.经现场应用证明,本文提出的方案能有效提高厚规格带钢的卷取温度控制精度,其中厚度大于12 mm的带钢平均命中率可达到94.9%

运用电子显微镜和化学相分析等多种实验手段研究了Ti微合金化高强耐候钢中的析出物,并在热力学计算的基础上分析了其析出过程.结果表明:钢中主要存在TiC,TiCN,Ti4C2S2,TiN等析出物,连轧前TiN的析出过程已基本完成;大量纳米尺寸的TiC球形析出物粒子在铁素体的位错线上分布;Ti含量增加改变了MC相的粒度分布,小尺寸粒子的体积分数显著增加,增强了沉淀强化的效果

在详细分析了高温烧结矿冷却过程传热机理的基础上,根据能量守恒定律建立了高温烧结矿气-固换热过程的一维非稳态热过程数学模型,并利用现场实测数据对所建立的数学模型进行了验证.结果表明:所建立的数学模型是正确可信的.在此基础上,重点研究了冷风风速和台车移动速度等主要热工参数对环冷机内冷却过程的影响,并针对某环冷机的实际生产情况提出了具体的操作建议

研究分析了电弧炉炼钢过程的冶金学特征,指出供应能量对电弧炉炼钢的物质转化过程起到了决定性的作用.观察、认识到在炼钢过程中存在着微观、介观、单元操作级和工位级等尺度级的时空多尺度结构.在工位级按能量将供氧、供电两项功率单元进行跨尺度集成,形成了工位级跨尺度能量集成的一般方法,并用数学公式进行了描述.工业试验和工业生产表明:跨尺度集成的理念和方法与炼钢生产相结合可取得较好的生产效果,平均冶炼电耗为271.1kW·h·t-1,氧气消耗为40.4m3·t-1,冶炼周期为52.9min

应力腐蚀开裂（SCC）是一种应力与腐蚀的协同作用,它广泛存在于工业生产中。国外有人认为,保守地讲每年由于SCC所造成的材料结构破坏至少占15%以上。在与之有关的各种因素中,电化学起十分重要的作用,它是研究SCC过程的有力工具。本文就SCC研究中的电化学方面做一简单的归纳

近几年来连续铸钢技术发展很快,特殊钢厂也已广泛采用,国外新建的小钢厂几乎都是连铸的。本文介绍了连续铸钢生产中的几种新工艺如冷中间罐、钢流保护,电磁搅拌、压缩浇铸、多点矫直及铸坯浸水冷却等。对几种新型连铸机如离心式、水平式、轮式、小间距多流方坯连铸机及一机多流连铸机等作了述评。还介绍了铸坯的在线轧制、分条轧制及改型轧制等新的工艺流程。最后回顾了连续铸钢技术的发展过程,提出了我国连铸技术工作者的任务

全书共三篇。第一篇共13章，介绍了13个行业废水的来源，强调通过清洁生产和循环、回收、再用，节约用水和减少废水、污染物的产生与排放；第二篇为废水处理工艺设计，重点论述较成熟的废水处理单元操作和单元过程，并注重最新工艺的原理、参数和设计计算方法；第三箱介绍了19个典型工程实例，附录部分收录了有关水质标准

通过热模拟机Gleeble-1500对终轧温度和控制冷却过程的模拟,研究了60Si2MhA钢高速线材生产的有关工艺参数,分析了终轧温度、吐丝温度及相变区冷却速度对相变温度的影响,得出其影响规律性的结论,并测定了该钢种动态连续冷却转变(CCT)曲线