从轧机主传动控制系统的角度出发研究机电系统失稳模型和控制策略.在保证控制系统稳态和动态性能的前提下,对两惯性主传动机电系统模型进行简化,采用线性扩张状态观测器对系统内外总扰动进行观测,通过线性反馈和动态误差反馈方法,达到检测和控制机电系统失稳的目的.介绍了基于模型简化系统微分方程的闭环控制器设计方法,并以仿真和实验进行验证.研究结果表明,本文所提出的方法在解决由轧机机电系统负荷变化引起的机电失稳方面具有显著效果

针对一般矢量控制系统存在的动、静态转矩电流与磁场电流的耦合问题,在分析磁场定向偏差对系统性能影响的基础上,首次引入自适应逆控制策略的控制方案,并分析了方案的控制特点.理论分析及仿真实验表明,该控制策略可以有效地解决一般矢量控制系统存在的转矩与磁场耦合对系统性能造成的影响,提高系统动、静态性能

根据上述假设导出的平衡塔板理论，初步阐明了溶质的分布随柱内流动相 体积的变化规律，导出了层析洗脱曲线方程（曲线方程从略）。它形象定量地描 述了层析柱的柱效率等，初步揭示了层析分离的真实过程。对层析技术的发展 起了重要的推动作用

频率特性是控制系统在频域中的一种数学模 型,是研究自动控制系统的一种工程方法 系统频率特性能间接地揭示系统的动态特性和 稳态特性,可简单迅速地判断某些环节或参数对系 统性能的影响,指出系统改进方向 频率特性可以由实验确定,这对于难以建立动 态模型的系统来说,很有用处

采用Gleeble-3800D热模拟试验机在应变量0.6、变形温度750~1050℃、应变速率0.01~1 s-1工艺条件范围内, 研究了Fe-(5.5%、6.0%、6.5%) Si高硅电工钢的热变形与动态再结晶行为.采用线性回归方法, 建立了三种成分实验钢的流变应力本构方程.计算得到Fe-5.5% Si、Fe-6.0% Si和Fe-6.5% Si高硅电工钢的热变形激活能分别为310.425、363.831和422.162 kJ·mol-1, 说明Fe-(5.5%、6.0%、6.5%) Si高硅电工钢的热变形激活能随Si质量分数的增加而增大, 这使得Fe-(5.5%、6.0%、6.5%) Si高硅电工钢相同条件下的变形抗力随Si含量的升高而增大.采用金相截线法对不同成分和变形条件下实验钢的动态再结晶百分数进行了统计, 结果表明: 同一热变形条件下, Fe-(5.5%、6.0%、6.5%) Si高硅电工钢的动态再结晶百分数随Si质量分数的升高而减小.本文实验条件下, 当变形温度为750~850℃时, Fe-(5.5%、6.0%、6.5%) Si高硅电工钢软化机制主要为动态回复; 而变形温度为950~1050℃时, Fe-(5.5%、6.0%、6.5%) Si高硅电工钢软化机制主要为动态再结晶

在对新型蓄能器充液阀结构与性能分析的基础上,建立了制动系统充液特性动态分析数学模型,分析了充液过程中充液阀的动态特性及功率消耗,得到了系统参数及充液阀结构参数对充液特性的影响规律.实验验证了仿真模型的正确性

为了建立工业污水pH值中和系统的正模型,研究了具有大滞后非线性特性的加药中和过程。利用一种动态自适应最近邻聚类(DANNC)学习算法,全面调整网络参数完成了污水pH值加药中和控制系统网络的学习和训练。采用中和过程神经网络内模控制系统的逆模型充当控制器,进行了各种工业条件下污水中和的仿真实验。结果表明,该系统实现了△pH≤0.2的工业污水的控制精度目标,系统实时跟踪和抗干扰性良好

采用正交试验的方法,研究了电脉冲处理对热镀锌镀层生长动力学的影响.以合金层生长速率时间指数为评价指标对电脉冲处理效果进行了优化.正交试验结果表明,电脉冲处理参数中电容量是主要影响因素,处理时间影响不明显,在电容量200μF,电压700 V,频率2 Hz,处理时间30 s的条件下作用效果较好.在此参数条件下的热镀锌实验结果表明:合金层的生长受到抑制,厚度减薄,组织变得均匀致密;合金层生长速率时间指数由0.717下降到0.428,合金层的生长方式由界面反应和扩散联合控制转变为仅受扩散控制

制造了大直径密封缸体,建立了瓦斯气体流动及电磁辐射测试的实验系统,用傅里叶变换对不同压力梯度和不同种类瓦斯气体在煤体中流动时电磁辐射的频谱进行了分析。结果表明,瓦斯气体流动产生的电磁辐射频带一般在较低频带,瓦斯流动时电磁辐射的主频带基本随压力梯度的升高而增大。压力梯度越大,瓦斯流动速度越高,对煤体的破坏作用越强,动电效应也越明显,裂隙振荡的频率也越高,从而产生的电磁辐射也越强,频率也越高

利用扫描电镜和光学显微镜,对静态和冲击(应力波)加载条件下断裂的辉长岩试件进行了剖面观察与分析.结果发现,静态加载时断裂面的剖面上几乎看不到宏观裂纹分叉现象;但在动态加载时,普遍发现剖面上有宏观裂纹分叉现象。随着加载率提高,分叉裂纹数量及其总长度也随之增加.基于以上实验结果,初步讨论了岩石动态断裂机理