在带钢热连轧平坦度控制系统中,平坦度实测信号通常包含精轧后带钢横向温差引起的附加干扰.针对鞍钢ASP1700热连轧机组,利用红外热像仪测量精轧后带钢横向温度场.通过具体分析温差附加干扰对带钢平坦度控制的影响,采用最小二乘法拟合得到带钢横向温度场分布规律,建立了平坦度控制目标设定的温差补偿模型

6.1 数据通信基础 6.1.1 数据通信系统 6.1.2 数据传输编码 6.1.3 通信同步技术 6.1.4 常用传输介质 6.2 通信网络技术 6.2.1 网络拓扑结构 6.2.2 网络控制方法 6.2.3 差错控制技术 6.3 网络体系结构 6.4 串行通信总线 6.4.1 RS-232C通信总线 6.4.2 RS-422/485通信总线

1.计算机控制系统,几部分组成； 2.总线、外部总线、内部总线； 3.集散型控制系统； 4.现场总线控制系统； 5.实时控制、在线方式、离线方式； 6.ISA、PCI、USB、IEEE1394、AGP总线；

为了改善热带钢轧机的板形控制性能、提高产品的板形质量、降低生产消耗,针对工作辊可轴向窜动的热带钢轧机,在大量有限元模拟基础上开发了特殊的工作辊辊形技术和支持辊辊形技术及相应的板形控制模型,包括过程控制系统(L2级)的板形设定控制模型和基础自动化系统(L1级)的弯辊力前馈控制模型、凸度反馈控制模型及平坦度反馈控制模型.在经历离线模型建立、在线编程和调试等诸多复杂过程后,辊形技术及板形控制模型在工业宽带钢热轧机上进行了长期、稳定的应用.生产实践表明,采用这些板形控制技术后,凸度偏差控制在±18μm的比例超过93%,平坦度偏差控制在±25IU的比例超过94%,同时实现了自由规程轧制

针对线材生产的特点,采用基于统计过程控制的方法(SPC),对线材生产过程中控制对象、控制图的选择进行了分析,设计并实施了一个实际的SPC分析系统,给出了实际使用时需要注意的问题,并以实例说明了SPC在线材生产应用中的实际效果．

以缩小连铸二冷区板坯表面实际温度和目标温度的差异为目标,建立了板坯连铸二次冷却智能控制模型.该模型采用支持向量机(SVM)实现板坯表面目标温度的动态设定,采用对角递归神经网络(DRNN)实现板坯表面温度的预测,采用T-S模糊递归神经网络实现二次冷却水动态调整与分配.通过对某钢厂板坯连铸过程进行仿真计算和现场试验,结果表明:该模型将二次冷却水水量控制问题与板坯在冷却过程中的温度状态相结合,实现了连铸二次冷却动态优化控制,有利于提高板坯的质量

研究了宽带冷轧机的板形控制策略理论问题以及CVC四辊冷带轧机建立合理的板形控制策略的一般方法,在此基础上,以宝钢冷连轧机的第五机架为对象,建立了一套适用的板形控制策略模型

介绍智能控制在热连轧精轧机组的活套闭环控制系统中的应用.智能化方法应用在活套角的测量、升落套控制和活套高度的模糊控制中.速度自学习方法和动态速降补偿方法也被给出

第一章 绪论 4 第二章 输入输出接口与过程通道 8 第三章 数字控制技术 10 第四章 常规及复杂控制技术 8 第五章 现代控制技术 2 第六章 应用程序设计与实现技术 4 第七章 人机接口技术与监控组态软件 12 第八章 分布式测控网络技术 4 第九章 计算机控制系统设计与实现 6

实验一 TIA 博途编程软件的使用 实验二 电动门控制实验 实验三 抢答器程序设计实验 实验四 人行横道按钮控制交通灯程序设计实验 实验五 混合液体控制装置程序设计实验 实验六 输料线控制实验