5.1 IGZO金属氧化物半导体的物理基础 5.1.1 IGZO的结构与能带 5.1.2 a-IGZO中的电子态 5.1.3 CAAC-IGZO中的电子态 5.1.4 IGZO中的载流子传输机制 5.2 IGZO-TFT的工作原理与特性 5.3 金属氧化物 TFT 中的关键材料 5.4 金属氧化物半导体薄膜的制备工艺 5.4.1 磁控溅射法 5.4.2 溶液法 5.5 金属氧化物TFT 结构、制造工艺与性能 5.6 金属氧化物TFT的稳定性

一、生鲜香肠 生鲜香肠是以鲜肉馅为主体,以2~3d内食用为目的而制造的肠类制品。由于其目地不是为了储藏,因此 不必使用硝酸盐。 生鲜香肠加工的工艺流程为:原料肉→肉馅斩拌一充填→成品。 使用直径为5mm筛孔的绞肉机将肉绞成小颗粒,装人斩拌机,加入香辛料,斩拌混合2min,然后根据 肉的状态加水。在加入脂肪后再搅拌约1mi

一、学科平台课程 1《工程制图 B1》 2《工程制图 B2》 3《电工与电子技术》 4《电工与电子技术实验》 5《理论力学 B》 6《材料力学 B》 7《机械设计基础》 8《互换性与测量技术基础》 9《机械制造技术基础 B》 二、专业课程 1《Visual Basic 语言程序设计》 2《材料物理化学》 3《材料科学基础》 4《材料力学性能》 5《固体物理导论》 6《热加工传输原理》 7《材料成型原理》 8《金属材料及热处理》 9《材料成型控制工程基础》 10《数值模拟原理及应用》 11《材料基础实验》 12《材料测试分析技术和方法》 三、个性化发展课程 1《金属连接成形工艺》 2《金属液态成型工艺》 3《金属塑性成形工艺及模具设计》 4《塑料成型工艺及模具设计》 5《固态相变原理》 6《材料成形工艺》 7《金属复合材料》 8《材料特种成型技术》 9《功能材料制备及成形》 10《铸造合金及熔炼》 11《模具技术概论》 12《模具制造技术》 13《表面工程学》 14《计算机辅助三维设计》 15《纳米材料制备及成形》 16《流体力学》 17《专业外语》 18《无损检测技术》 19《创造性思维与创新方法》 20《材料成型竞赛》 21《 材料成型前沿及发展动态》 22《 国际工程学概论》 四、实践环节 1《工程训练 A》 2《工程制图综合实践》 3《工程力学实践》 4《机械设计基础课程设计》 5《认识实习》 6《热处理实践》 7《材料成型工艺课程设计》 8《专业方向综合实践》 9《生产实习》 10《毕业设计（论文）》

一、一般饼干 1、按制造原理分类 (1)韧性饼干 (2)酥性饼干 2、按照成型方法进行分类 (1)印硬饼干 (2)冲印软性饼干 (3)挤出成型饼干

3.1 电火花加工的常用术语 3.2 影响材料放电腐蚀的因素 3.3 电火花加工工艺规律 习题

Edward Marshall Boehm公司 Edward Marshall Boehm,是一位住在纽约郊区的农夫、兽医,也是一位大自 然爱好者。他妻子和朋友说服他将一些动物的泥塑改造成工艺品,放到礼品工艺 市场上去卖。 Boehm知道瓷器最能表现他的艺术创造,因为瓷器具有漂亮的透明 感、持久不变形并且颜色和造型逼真。但是用硬黏土制造出最上乘瓷器的技术鲜为 人知,这其实是一个艺术诀窍

本课程的任务主要是研究生物制品的原理和制作工艺，及其在动物传染病预防、诊断和治疗中的作用，使学生掌握生物制品的使用、制备过程，为今后工作中运用生物制品预防、诊断、治疗传染病，保障畜禽健康打下基础。要求掌握动物疫病病原理化特性、培养特点、致病机理及免疫机理，获得合乎生物制品质量要求，生物制品的生产制造工艺、保藏条件和使用方法等，并保证生产优良制品，不断提高制品的质量，防止可能存在的有害因素经生物制品对动物健康造成的危害和动物疫病的传播，促进养殖业的发展

金属增材制造技术是一种短流程、近终形的新型材料成形技术.在金属增材制造技术中, 设备是载体, 材料是关键, 工艺是基础, 三者是影响金属增材制造技术发展的关键因素.本文通过对具有代表性的金属增材制造技术的特点进行总结, 分析了设备、材料和工艺之间的关系以及三者在金属增材制造技术中的重要作用; 综述了金属增材制造设备的原料供给系统、成形系统和控制系统的研究现状; 总结了金属增材制造材料中钛合金、镍合金、铝合金和钢铁材料的典型组织特点和力学性能; 论述了金属增材制造工艺参数对残余应力、孔洞、精度和组织的影响; 指出了目前金属增材制造技术在设备方面存在设备成本高、产品成形尺寸受限、成形效率低等问题, 在材料方面存在生产成本高、适用性差等问题, 在工艺方面存在参数匹配困难、热积累严重等问题; 从降低设备和材料成本、扩大产品成形尺寸范围、提高产品精度和成形效率、拓展材料种类和适用范围、减少工艺参数匹配难度、提升产品质量及综合性能、开发金属增材制造新技术方面展望了金属增材制造技术的发展方向

3.4 工艺系统的受力变形 3.4.4 工件内应力引起的变形 3.5 工艺系统的受热变形 3.5.1 基本概念 3.5.2 工件热变形对加工精度的影响 3.5.3 刀具热变形对加工精度的影响 3.5.4 机床热变形对加工精度的影响 3.5.5 减少和防止热变形的措施 3.6 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 3.6.1 表面质量对耐磨性的影响 3.6.2 表面质量对耐疲劳性的影响 3.6.3 表面质量对耐腐蚀性的影响 3.6.4 表面质量对配合精度的影响 3.6.5 其它影响 3.7 影响机械加工表面粗糙度的因素 4.1 基本概念 4.2 装配工艺规程的制定 4.3 装配尺寸链 4.4 保证装配精度的装配方法

在阐述炼钢厂多尺度建模与协同制造技术架构的基础上，分别从单体工序尺度、车间区段尺度与炼钢厂运行尺度开展了炼钢厂协同制造的研究。从工序/装置过程控制系统（PCS）到炼钢厂制造执行系统（MES）进行了较为系统的建模研发，构建了包括转炉工序、精炼工序与连铸工序在内的工序工艺控制模型以及以生产计划与调度模型为核心的物质流运行优化模型，并通过工序工艺控制和生产计划与调度的动态协同，实现了炼钢厂多工序/装置的高效运行。研发了炼钢?连铸过程工序工艺控制模型、生产计划与调度模型同MES之间的数据接口，实现了MES与生产工艺控制、流程运行控制、生产计划与调度系统的有机融合，形成了以机理模型与数据模型协同驱动的工艺精准控制、多工序协同运行、基于“规则+算法”的生产计划与调度为支撑的炼钢?连铸过程集成制造技术，通过多层级的纵向协同与多工序的横向协同，实现了炼钢厂的协同运行与控制。研究成果是炼钢?连铸过程智能制造的有益探索与实践，对流程工业智能制造企业具有很强的参考价值，对冶金工业绿色化、智能化发展具有示范与借鉴作用。应用后，明显提升了炼钢厂的协同制造水平，取得了显著的经济与社会效益