研究了一种方便可靠的夹杂物评估方法：利用合适电化学充氢后的拉伸试样获取夹杂物并与极值统计法相结合估算不同体积钢中非金属夹杂物的最大尺寸并预测疲劳强度。研究选用工业生产的高洁净度20Cr2Ni4A齿轮钢，将淬火+低温回火态的标准拉伸试样进行电化学充氢，使拉伸断口由于氢脆现象存在一些以粗大非金属夹杂物为中心的脆性平台，从而可方便快捷地在扫描电子显微镜下对夹杂物的类型、尺寸和分布进行检测，并利用极值统计法对钢中的最大夹杂物尺寸进行评估。为了验证该方法的准确性，采用传统金相法和旋转弯曲疲劳试验对钢中非金属夹杂物进行了检测，结果表明，使用本文所提出的夹杂物评估方法预测的钢中最大夹杂物尺寸及疲劳强度与疲劳试验结果相吻合。因此，该方法有望成为预测高洁净度高强度钢中最大夹杂物尺寸及其疲劳强度的一种有效方法

一、尺寸标注的组成 二、尺寸标注格式的设置 三、形体尺寸标注方法 四、编辑尺寸标注

一、基本内容: 1、形位公差的标注:被测要素、公差框格、指引线(垂直于框格引 出,指向公差带宽度方向)、基准(分清轮廓要素和中心要素,字母 放正,单一基准和组合基准) 2、公差带的特点(四要素)大小、方向、形状、位置 3、公差原则 基本概念 作用尺寸:单一要素的作用尺寸简称作用尺寸M。是实际尺寸和形状误差的综合结果。 作用尺寸:Dms=Da误差 dms=da+误差 最大、最小实体状态和实效状态:

利用热力学计算软件JMatPro分析了钍基熔盐堆用Ni-Cr-Mo系高温合金GH3535相析出的热力学及动力学特征,研究了不同热处理制度对冷轧态GH3535合金无缝管的晶粒尺寸及其均匀性、碳化物析出特征、硬度、拉伸性能等的影响规律,观察了不同热处理制度下合金拉伸断口的微观形貌,分析了GH3535合金的拉伸断裂机制. 结果表明:在900~1500℃之间,GH3535合金的平衡析出相为富Mo的M6C型碳化物,M6C相在固液两相区时便已经开始形成,M6C相析出所对应的鼻尖温度为1200℃;固溶温度低于1200℃时,合金晶粒尺寸缓慢长大,当固溶温度提高到1230℃,晶粒出现快速长大,平均晶粒尺寸达到160 μm;1180℃保温10 min,合金晶粒尺寸的均匀性较好. 随着固溶温度升高,合金强度降低、延伸率增加,GH3535合金的拉伸断裂机制为微孔聚集型

对仅完成绘图工作的图形,无论采用多精确的打印比例,也不足以 向生产人员传达足够的设计信息。使用尺寸标注可以清楚准确地传 达绘图者的设计信息。尺寸标注是一种通用的图形注释,它可以显 示对象的测量值、对象之间的距离或角度等。 AutoCAD提供了完善的尺寸标注功能其标注选项及其工具栏设置 如图9.1和图9.2所示。通过这些选项及工具的使用,不仅可以在各 个方向上为各类对象创建标注,而且还可以方便快捷地以一定格式 创建符合行业或项目标准的标注

对含磷高强IF钢中MnS夹杂物控制进行了分析。通过对含磷高强IF钢中添加稀土进行对比试验，借助扫描电镜等设备对铸坯1/8、1/2、7/8厚度方向的试样以及热轧、冷轧、连退工序的带钢试样进行了夹杂物统计及二维形貌的观测对比，并对铸坯试样中小样电解的夹杂物及轧制各工序试样中原貌提取的夹杂物进行三维形貌的观测对比。结果表明：铸坯中心MnS夹杂物数量分布明显大于铸坯近表面，稀土的加入，先与钢中S相结合，并在凝固过程中较MnS提前析出，生成了小尺寸的球状夹杂物，可明显降低铸坯各位置MnS夹杂物的尺寸及数量；未加稀土钢在带钢轧制各工序中MnS夹杂物尺寸为10 μm左右，且具有遗传性，在轧制过程中压延变长，但没有碎化弥散。加入稀土后形成了S–O–Ce类夹杂物，形态呈球形，尺寸为2～5 μm，且独立弥散分布，不会对带钢组织连续性造成影响，有利于产品各相关性能

AutoCAD中尺寸公差标注很麻烦,本文给出一短小 AutoLISP程序,实现了公差值的自 动标准,通过鼠标两次选择即可完成其操作,使用起来非常方便、快捷。 AutocaD在用于机械设计时,公差标注有两种方法:其一是通过DM参数设定完成 但参数设定繁琐,速度也慢,每一个不同公差值都要设定一次,在R120中名义尺寸与公 差值的小数点位数相同使名义尺寸显得累赘(R30对此作了改进):

目的：从基本几何量的精度项目入手，了解几何量线性尺寸、角度尺寸、形状和位置精度的 基本概念及有关国标的基本内容，形位精度和尺寸精度间的关系——公差原则。 重点：掌握尺寸精度及配合的选用；形位公差的标注；形位公差带的特点；公差原则

西昌钢钒厂由于转炉热量不足而以转炉—LF精炼—RH精炼—连铸工艺生产IF钢，为探究RH强制脱碳与自然脱碳工艺生产IF钢精炼效果，采用生产数据统计、氧氮分析、夹杂物自动扫描、扫描电镜和能谱分析等手段，对不同脱碳工艺对顶渣氧化性以及钢的洁净度影响进行了详细研究。结果表明：（1）与自然脱碳工艺炉次相比，采用强制脱碳工艺的炉次在转炉结束与RH进站钢中的平均[O]含量更低；（2）两种工艺脱碳结束钢中的[O]含量基本在同一水平；（3）强制脱碳工艺的炉次在RH结束时渣中平均T.Fe的质量分数降低了1.3%。在能满足RH脱碳效果的前提下，尽量提高转炉终点钢液碳含量、降低钢液氧含量，后续在RH精炼时采用强制吹氧脱碳工艺，适当增大吹氧量来弥补钢中氧，可显著降低IF钢顶渣氧化性。自然脱碳工艺与强制脱碳工艺控制热轧板T.O含量均比较理想；与自然脱碳工艺相比，强制脱碳工艺可有效降低IF钢[N]含量，这与强制脱碳工艺真空室内碳氧反应更剧烈所导致的CO气泡更多和气液反应面积更大有关。脱碳工艺对IF钢热轧板中夹杂物类型、尺寸及数量没有明显影响，夹杂物主要由Al2O3夹杂、Al2O3–TiOx夹杂与其他类夹杂物组成，以夹杂物的等效圆直径表示夹杂物尺寸，以上三类夹杂物平均尺寸分别为4.5、4.4和6.5 μm，且钢中尺寸在8 μm以下的夹杂物数量占比高于75%。在RH精炼过程中，尽量降低RH脱碳结束钢中[O]含量，有利于提高钢液洁净度

1.初步了解瓦楞纸板的表示方法,了解瓦楞纸板的厚度计算。 2.理解瓦楞纸箱箱坯构造,理解压痕的种类及其作用。 3.了解国际纸箱箱型标准,掌握瓦楞纸箱箱型结构设计。 4.掌握瓦楞纸箱尺寸设计,理解理想尺寸比例与最佳尺寸比例,掌握瓦楞纸箱的制造尺寸及其修正