3.1 精密和超精密机床发展概况及典型机床简介 3.2 精密主轴部件 3.3 床身和精密导轨部件 3.4 进给驱动系统 3.5 微量进给装置 3.6 机床运动部件位移的激光在线检测系统 3.7 机床的稳定性和减振隔振 3.8 减少变形和恒温控制

5.1 精密测量技术概述 5.2 长度基准 5.3 测量平台 5.4 直线度、平面度和垂直度的测量 5.5 角度和圆分度的测量 5.6 圆度和回转精度的测量 5.7 激光测量

3.4 工艺系统的受力变形 3.4.4 工件内应力引起的变形 3.5 工艺系统的受热变形 3.5.1 基本概念 3.5.2 工件热变形对加工精度的影响 3.5.3 刀具热变形对加工精度的影响 3.5.4 机床热变形对加工精度的影响 3.5.5 减少和防止热变形的措施 3.6 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 3.6.1 表面质量对耐磨性的影响 3.6.2 表面质量对耐疲劳性的影响 3.6.3 表面质量对耐腐蚀性的影响 3.6.4 表面质量对配合精度的影响 3.6.5 其它影响 3.7 影响机械加工表面粗糙度的因素 4.1 基本概念 4.2 装配工艺规程的制定 4.3 装配尺寸链 4.4 保证装配精度的装配方法

工艺设计是对工件进行数控加工的前期工艺准备工作， 合理的工艺设计方案是数控编程的依据。编程人员必须首先 搞好工艺设计，然后再考虑编程

项目1.1 数控车床G54对刀 项目1.2 数控车床多刀具对刀 项目1.3 数控车床G54多刀具对刀

§6.1 机械加工表面质量对零件使用性能的影响 §6.2 影响表面粗糙度的工艺因素及其改善措施 §6.3 影响零件表面层物理力学性能的因素及其改善措施 §6.4 工艺系统的振动

第一节基本概念 第二节定位基准的选择 第三节工艺路线的拟定 第四节加工余量及工序间尺寸的确定 第五节工艺尺寸链的计算 第六节时间定额及劳动生产率 第七节典型零件工艺

第一节 基本概念 第二节 定位基准的选择 第三节 工艺路线的拟定 第四节 加工余量及工序间尺寸的确定 第五节 工艺尺寸链的计算 第六节 时间定额及劳动生产率

一、加工余量及工序尺寸 二、工艺装备的选择 三、切削液的选择 四、时间定额的确定

一、机械加工工艺规程设计的内容及步骤 1.分析零件图和产品装配图 设计工艺规程时,首先应分析零件图和 该零件所在部件或总成的装配图,了解该零 件在部件或总成中的位置和功用以及部件或 总成对该零件提出的技术要求,分析其主要 技术关键和应相应采取的工艺措施,形成工 艺规程设计的总体构思