现代分析技术进展作为专业课,以提高学生解决实问题的能力为目标,介绍了包括电 化学、光谱、核磁共振、质谱、色谱、免疫分析、电泳、显微镜分析技术等方法在内的各类 现代仪器分析技术的原理与应用,特别关注那些近期发展起来的联用技术,以及与分析过程 相关的样品制备等技术,使学生能充分了解现代分析技术的进展,把握相关科学发展的前沿, 为今后的科研和工作打下基础

10.2 随机误差的分布 10.3 滴定分析 10.3.1 酸碱反应及其平衡常数 3.1.1 酸碱反应 3.1.2 酸碱反应类型及平衡常数 3.1.3 活度与浓度 3.1.4 活度常数Ka、浓度常数 及混合常数 10.3.2 酸度对弱酸(碱)形体分布的影响 3.2.1 一元弱酸的摩尔分数 3.2.2 二元弱酸H2A的摩尔分数

教学内容及教学过程 1.3平衡问题的解法 一、约束与约束力 二、受力图 1、分离体、受力图 分离体:把研究对象从与他们联系的周围物体中分离出来,得到解除了约束 线 的物体。 受力图:表示分离体及其上所受的全部主动力和约束力的图形。 2、受力分析是解决静力学和动力学问题的关键绘制受力图的步骤: a)选定研究对象,并单独画出其分离体图; b)在分离体上画出所有作用于其上的主动力(一般为已知力) c)在分离体的每一处约束处,根据约束的特征画出其约束力。 3、注意事项

针对镜铁矿精粉成球性及可烧性差的特点,采用分流预成型强化制粒工艺对进口镜铁矿精粉制粒及烧结性能开展研究.与常规制粒工艺烧结指标相比,采用分流造球强化制粒烧结工艺,焦粉配比从4.85%降至4.20%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.71 t·m-2·h-1,转鼓强度从57.60%提高至63.80%,固体燃耗从76.46 kg·t-1降至65.24 kg·t-1;采用分流辊压预成型强化制粒烧结工艺,焦粉配加量从4.85%降至4.70%,利用系数从1.44 t·m-2·h-1提高至1.64 t·m-2·h-1,转鼓强度及固体燃耗基本不变.因此,分流预成型强化制粒工艺较常规制粒工艺能显著改善镜铁矿烧结性能.其作用机理为:镜铁精矿经分流预成型后能改善混合料的透气性,降低焦粉配比,提高烧结料层氧位,生成更多的铁酸钙及赤铁矿,所得成品烧结矿结晶完善,矿物之间胶结紧密,内部气孔由不规则大孔变为总体分布较为均匀且大小适中的规则球形,改善了烧结矿的强度和还原性

试卷分析: 1、学生基本概念、基本理论掌握情况总体较好,选择和填空题得分率较高。 2、学生运用基本知识、理论分析问题解决问题的能力、创新能力和实践能力不容 乐观,只有少数学生具备这种能力,反映在试卷上第四题:完成程序缺少部分,丢分 率较高,平时应注意多作这方面的演练。 3、7名学生不及格,50分以下6人,其中一人交了白卷,反映出学风存在问题,平 时需要与辅导员沟通,及时了解情况。 4、试卷命题符合教学大纲要求,难易适中。从学生的成绩分布情况看,基本符合正态分布,能够区分出等级

仪器分析的分类 光谱法和非光谱法 非光谱法是指那些不以光的波长为征的寻号,仅通过测量电磁幅射的某些基本性质(反射,折射,干射,衍射,偏振等 光谱法则是以光的吸收,发射和拉曼散射等作用而建立的光谱方法。这类方法比较多,是主要的光分析方法 。电分析化学方法 以电讯号作为计量关系的一类方法,主要有五大类 电导、电位、电解、库仑及伏安

分子式相同而结构式不同的异构叫做同分异构,同分异构包括构造异构(也称结构 异构)和立体异构。构造异构是指分子中原子或官能团的连接顺序或方式不同而产生的 异构,包括碳链异构、官能团异构、位置异构和互变异构。立体异构是指分子中原子或 官能团的连接顺序或方式相同,但在空间的排列方式不同而产生的异构,包括构象异 构、顺反异构和旋光异构(也称对映异构顺反异构和旋光异构又叫做构型异构,它 与构象异构的区别是:构型异构体的相互转化需要断裂价键,室温下能够分离异构体; 而构象异构体的相互转化是通过碳碳单键的旋转来完成的,不必断裂价键,室温下不能 够分离异构体

上编 现代汉语语法 第一章 现代汉语语法概述 第二章 词类分析 第三章 短语分析 第四章 句子分析 第五章 语法病误 下编 现代汉语修辞 第六章 现代汉语修辞概述 第七章 修辞与语言符号要素间的关系分析 第八章 辞格分析 第九章 话语分析 第十章 语体分析

采用近似无限大流体重力沉降原理分析了多期法FeV50合金浇铸过程渣金分离及浇铸渣层钒的分布规律，考察了熔渣黏度、沉降粒度、浇铸温度、渣层厚度以及保温制度对渣中钒含量的影响.结果表明，浇铸渣中钒的赋存形式除了未还原完全的钒氧化物之外，还存在部分未完全沉降的初级合金；合金沉降速度随合金粒度的增加而增大，随熔渣黏度的增加而减小.1850℃条件下，当渣层厚度为50 mm，熔渣组分质量分数为65.2% Al2O3、15.5% CaO、14.6% MgO、1.9% Fe2O3、0.9% SiO2时，粒径为100 μm的合金沉降时间及熔渣上浮时间分别为24.9和1.2 min.基于此，进行浇铸工艺优化试验，在渣层厚度35 mm，浇铸温度1900℃、熔渣主要成分质量分数Al2O3 60%~65%、CaO 15%~20%、MgO 9%~15%、浇铸锭模保温层厚度9 cm的条件下，浇铸渣中平均TV质量分数由1.39%降低至0.58%

第一部分 电阻电路的分析 第二部分 动态电路的分析 第三部分 正弦稳态分析