1．问题提出 某种医用薄膜允许某一种物质的分子穿透它。为 了测试穿透能力，现用面积为 S 的医用薄膜将一个容 器分割，两边分别装满包含该物质的浓度不同的溶液， 这样，该物质的分子就会从高浓度溶液穿过医用薄膜 向低浓度溶液扩散。通过单位面积薄膜的分子扩散速 度与两边溶液的浓度之差成正比，比例系数 K 表征了 该物质分子穿透该医用薄膜的能力，称为渗透率。定 时测量某一边的浓度

程序设计首先是一个过程，分为问题建模、 算法设计、编写代码和编译调试等阶段。即 使是一个比较简单的程序，我们也应该养成 先分析，再下手，最后调试的习惯，严格遵 循程序设计过程。 本章介绍软件的开发过程及过程的实施管理， 从程序质量保证的高度讨论了程序的调试与 测试，重点讲述了Java程序的调试方法、程 序中的异常处理以及单元测试方法

第1章 AutoCAD基础知识 第2章 基本绘图命令和编辑方法 第3章 绘制建筑平面图 第4章 绘制立面图 第5章 绘制墙身节点详图 第6章 绘制楼梯详图 第7章 简单三维建模 第8章 图形输出

SARS（Severe Acute Respiratory Syndrome，严重急性呼吸道综合症, 俗称：非典型肺炎）是21世纪第一个在世界范围内传播的传染病。本文通过对所得的疫区患者日志数据进行计算机分析，拟合出了SARS不同阶段的趋势曲线，结合题目所给的模型，对它提出的半模拟循环计算的方法进行了检验，得出该模型的优点在于形式简单，模拟的精确度较高，k值的改变体现出了其合理性，同时指出了它的主要缺点在于过分依赖数据和不具有长远的预测性

本论文通过对DVD租赁问题的抽象简化，建立了一个明确的、完整的数学模型，分别用线性规划模型与递归算法对DVD分配进行优化，设计出一个使得会员满意度较高的分配方案

针对机器人谐波减速器关节在转动过程中存在的波动摩擦力矩, 提出一种基于傅里叶级数函数和BP神经网络的建模方法, 并完善机器人的动力学模型, 修正了因波动摩擦力矩带来的关节力矩计算误差. 通过研究谐波减速器关节的波动摩擦力矩在不同影响因素下的变化特性, 采用傅里叶级数与BP神经网络结合的方法对波动摩擦力矩进行建模. 通过添加傅里叶级数函数作为BP神经网络的辅助输入, 克服了力矩误差曲线因存在高频周期性波动而难以拟合的困难. 在离线环境下训练神经网络, 完成对关节波动摩擦力矩的建模, 进而完善机器人的动力学模型和修正关节中存在的波动摩擦力矩. 验证实验表明, 使用完善后的动力学模型可以有效计算谐波减速器关节的波动摩擦力矩, 并使修正后的力矩误差维持在[-0.5, 0.5] N·m的范围之内, 方差为0.1659 N2·m2, 是修正前的24.23%

为了实现微尺度辊缝形状调节，提出了辊型电磁调控技术，并自行设计制造了φ270 mm×300 mm辊型电磁调控实验平台.通过电磁-热-力耦合数理建模，并对比分析相同工况实验和仿真结果，发现两者结果十分接近，模型可靠.在此基础上，分析了不同等效电流密度和频率下轧辊凸度及轧辊凸度增长速率随加热时间的变化规律，给出了等效电流密度、频率、加热时间对辊型曲线的影响，并从避免电磁棒局部温度过高及便于轧辊凸度调节出发，给出了合理的工艺参数

本文从建模方法出发,讨论了实现多交量自校正调节的一种方法。采用适当的模型类型,可以直接用解析法计算最小方差控制律,并在自校正调节时,使需要在线辨识的参数个数减少,便于在小型机上实现实时控制。用此法对电加热炉进行控制的结果表明:其控制精度较PID和LQG法为高

针对网络控制系统模型参数选取困难的问题,利用特征模型和动态特征模型的自适应控制方法在实际工程中建模简单、控制精度较高的特点,以直流电机的网络控制系统为例,研究了具有时延和数据丢包网络情况下的网络控制系统,提出了基于特征模型的自适应控制方法和基于模糊动态特征模型的自适应控制方法.仿真结果表明:丢包率对特征模型控制器系统的影响较大,而网络延时对模糊动态特征模型控制器系统影响较大.所提两种方法均可有效保证网络控制系统的控制性能

在阐述炼钢厂多尺度建模与协同制造技术架构的基础上，分别从单体工序尺度、车间区段尺度与炼钢厂运行尺度开展了炼钢厂协同制造的研究。从工序/装置过程控制系统（PCS）到炼钢厂制造执行系统（MES）进行了较为系统的建模研发，构建了包括转炉工序、精炼工序与连铸工序在内的工序工艺控制模型以及以生产计划与调度模型为核心的物质流运行优化模型，并通过工序工艺控制和生产计划与调度的动态协同，实现了炼钢厂多工序/装置的高效运行。研发了炼钢?连铸过程工序工艺控制模型、生产计划与调度模型同MES之间的数据接口，实现了MES与生产工艺控制、流程运行控制、生产计划与调度系统的有机融合，形成了以机理模型与数据模型协同驱动的工艺精准控制、多工序协同运行、基于“规则+算法”的生产计划与调度为支撑的炼钢?连铸过程集成制造技术，通过多层级的纵向协同与多工序的横向协同，实现了炼钢厂的协同运行与控制。研究成果是炼钢?连铸过程智能制造的有益探索与实践，对流程工业智能制造企业具有很强的参考价值，对冶金工业绿色化、智能化发展具有示范与借鉴作用。应用后，明显提升了炼钢厂的协同制造水平，取得了显著的经济与社会效益