一、数控机床对刀具的要求 （1）适应高速切削要求，具有良好的切削性能 （2）高的可靠性 （3）较高的尺寸耐用度 （4）高精度

一、绘制工件的二维图形 二、点选或串连车削部分（※几种方法） 三、选择适当的切削刀具并设置加工参数 四、产生出刀具路径 五、验证刀具路径（刀具路径模拟或实体切削验证） 六、执行后处理

1.金属切削机床的分类、型号和主要技术参数 2.工件表面成形方法与机床运动分析 3.车床与刀具 4.孔加工机床与刀具 5.刨床与插床 6.铣床与铣刀 7.磨床与砂轮 8.齿轮加工机床与齿轮刀具

本实验指导书共提出七个实验，包括：车刀几何角度测量实验、切削变形实验、切削力实验、典型专用机床夹具结构分析及定位误差分析实验、机床主轴回转精度实验、机床静刚度实验以及加工误差统计分析实验

为提高单晶硅纳米切削表面质量的同时, 不影响加工效率, 以扫描电子显微镜高分辨在线观测技术为手段, 在真空环境下开展了单晶硅原位纳米切削实验研究.首先, 利用聚焦离子束对单晶硅材料进行样品制备, 并对金刚石刀具进行纳米级刃口的可控修锐.然后, 利用扫描电子显微镜实时观察裂纹的萌生与扩展, 分析了单晶硅纳米切削脆性去除行为.最后, 分别采用刃口半径为40、50和60 nm的金刚石刀具研究了晶体取向和刃口半径对单晶硅脆塑转变临界厚度的影响.实验结果表明: 在所研究的晶体取向范围内, 在(111)晶面上沿[111]晶向进行切削时, 单晶硅最容易以塑性模式被去除, 脆塑转变临界厚度约为80 nm.此外, 刀具刃口半径越小, 单晶硅在纳米切削过程中越容易发生脆性断裂, 当刀具刃口半径为40 nm时, 脆塑转变临界厚度约为40 nm.然而刀具刃口半径减小的同时, 已加工表面质量有所提高, 即刀具越锋利越容易获得表面质量高的塑性表面

立方氮化硼(CBN)刀具在加工合金铸铁的实际切削中破损问题十分严重。生产中要求找出有效措施以改变这种现象。本文根据弹性力学的原理,推导出了刃口区的应力分布,并在此基础上进行了光弹性模拟试验和实际切削试验。理论推导与试验结果基本吻合。当其它切削条件一定时,刀具前角由正值变为负值时,极限应力点由拉应力区移向压应力区,并根据实测数据计算出径向应力由正值变为负值。用两种不同前角的CBN刀具加工同一根合金铸铁,无论从刀具寿命或破损率及形貌上均可表明,采用本文给出的几何参数的合理性,从而找出了合理的前角数值。此外,论述了选取负倒棱的必要性。为进一步研究CBN刀具的切削性能和破损机理奠定了基础

一、 问答题(3 小题,共 20.0 分) (6 分)[1]金属切削过程中，工件已加工表面产生积屑瘤的生成机理是什么？ (8 分)[2]加工下述零件，以 B 面定位，加工表面 A，保证尺寸 10＋0.2mm，试画出尺寸链并求出工序尺寸 L 及公差

知识点一：铣床的定义、分类、加工范围、刀具和运动 知识点二： 升降台铣床的结构特征及主要组成部件 知识点三： 立式升降台铣床的操作方法及六面体加工过程 知识点四： 齿轮加工方法 知识点五： 铣床的常用附件

4.1 机床的速度调节 一、机床对调速的要求及实现 1、要求 • 对于不同的工件材料、不同的刀具，应选择不同的切削速度；（加工精度、表面粗糙度要求）

第一篇 切削加工 第一章 金属切削加工的基本原理 第二章 金属切削机床基本知识 第三章 光整加工和特种加工 第四章 典型表面加工方法分析 第五章 机械加工工艺设计 第二篇 工程材料基础 第一章 工程材料的主要性能 第二章 金属材料基础知识 第三章 钢的热处理 第三篇 铸造 第一章 铸造工艺基础 第二章 常用铸造合金 第三章 特种铸造 第四章 铸造工艺设计 第四篇 压力加工与粉末冶金 第一章 金属锻造工艺的基本原理 第二章 压力加工方法 第三章 锻造工艺设计 第四章 板料冲压 第五篇 焊接与粘接 第一章 焊接的基本原理 第二章 常用焊接方法 第三章 常用金属材料的焊接 第四章 焊接结构设计 焊接概述 第六篇 材料与毛坯的选择及毛坯质量 第二章 材料的选择 第三章 毛坯的选择