§2 圆轴扭转时的应力计算和强度设计  圆轴扭转试验  圆轴扭转时的应力计算  受扭圆轴强度设计 §3 圆轴扭转时的变形计算和刚度设计  圆轴扭转时的变形计算  受扭圆轴刚度设计

为确定硅钢表面缺陷产生的工序,对硅钢裂纹处氧化圆点特性进行了实验研究.运用Gleeble1500模拟热轧裂纹连续降温过程,结果表明Q钢、W20钢热轧裂纹分别在1170℃和1160℃以上会产生细小氧化圆点.铸坯裂纹加热炉过程模拟发现其裂纹附近产生粗大的氧化圆点.能谱分析表明铸坯裂纹相对热轧裂纹来说存在明显的脱硅层,两种裂纹的氧化圆点在形貌、层厚以及氧化圆点附近脱硅性上存在较大差异,这种差别可作为判定硅钢缺陷生成工序的参考依据

机械结构轻量化的主要途径是在结构上采用空心轴.近年来, 采用楔横轧带芯棒轧制空心轴类件的工艺得到了较广泛的关注.厚壁空心轴类件在楔横轧轧制过程中易发生“失圆”现象.本文通过热压缩实验研究了25CrMo4合金钢在楔横轧变形条件下热变形行为, 获得其真应力-应变曲线.在此基础上, 基于Deform-3D有限元软件, 建立25CrMo4厚壁空心轴楔横轧有限元仿真模型, 分析厚壁空心轴楔横轧成形机理, 研究得出断面收缩率、成形角、展宽角对轧件不圆度的影响规律: 断面收缩率增大, 不圆度减小; 成形角增大不圆度减小, 轧制温度越高减小趋势越明显; 展宽角增大不圆度增大, 提高轧制温度抑制增大趋势.选取部分工艺参数进行楔横轧验证实验, 对比了有限元仿真结果和实验结果, 表明有限元仿真模型预测精度较高

第十三章 材力的基本内容 ❑ 学习与应该掌握的内容 ❖ 材料力学的基本知识 ❖ 基本变形的主要特点 ❖ 内力计算及内力图 ❖ 应力计算 ❖ 二向应力状态及强度理论 ❖ 强度、刚度设计 ❑ 第十四章杆件的内力 ❖ §14-1 轴向拉伸或压缩杆件的内力 ❖ §14-2 扭转圆轴的内力 ❖ §14-3 弯曲梁的内力 ❖ §14-4 弯曲梁的内力图---剪力图和弯矩图 第15章 杆件的应力与变形 ❑ 第一讲 ❖ §15-1轴向拉压杆件的应力与变形 ❑ 第二讲 ❖ §15-2扭转圆轴的应力与应变 ❑ 第三讲 ❖ §15-3弯曲梁的正应力 ❑ 第四讲 ❖ §15-4弯曲梁的切应力 ❖ §15-5弯曲梁的变形 第三讲 弯曲梁正应力 ❖ 弯曲正应力公式 ❖ 弯曲梁截面的最大正应力 ❖ 惯性矩的平行轴定理 ❖ 平行轴定理应用举例1 ❖ 平行轴定理应用举例 ❖ 弯曲正应力计算 ❖ 作业 第二讲 扭转圆轴的应力和变形 ❑ 一、圆轴扭转时横截面上的应力 ❖ 切应变、切应力 ❖ 切应力分布 ❖ 圆轴的扭转变形计算公式 ❖ 截面的几何性质 ❑ 二、圆轴扭转时的变形 ❖ 应力计 ❑ §15-4 弯曲梁的切应力 ❑ §15-5 弯曲梁的变形 ❑ 16-1材料拉压时的力学性能 ❑ 16-2轴向拉压时斜截面上的应力

3-1概述 3-2传动轴的外力偶矩·扭矩及扭矩图 3-3薄壁圆筒的扭转 3-4等直圆杆在扭转时的应力·强度条件 3-5等直圆杆在扭转时的变形·刚度条件 3-6等直圆杆的扭转超静定问题 3-7等直圆杆在扭转时的应变能 3-8非圆截面等直杆在自由扭转时的应力和变形 3-9开口和闭口薄壁截面杆在自由扭转时的应力

3-1概述 3-2传动轴的外力偶矩·扭矩及扭矩图 3-3薄壁圆筒的扭转 3-4等直圆杆在扭转时的应力·强度分析 3-5等直圆杆在扭转时的变形·刚度条件 3-6等直圆杆的扭转超静定问题 3-7等直圆杆在扭转时的应变能 3-8非圆截面等直杆在自由扭转时的应力和变形 3-9开口和闭合薄壁截面在自由扭转时的应力

第二节外圆磨削 一、外圆磨削 二、内圆磨削 三、平面磨削

3-1概述 3-2传动轴的外力偶矩·扭矩及扭矩图 3-3薄壁圆筒的扭转 3-4等直圆杆在扭转时的应力·强度条件 3-5等直圆杆在扭转时的变形·刚度条件 3-6等直圆杆的扭转超静定问题 3-7等直圆杆在扭转时的应变能 3-8非圆截面等直杆在自由扭转时的应力和变形 3-9开口和闭口薄壁截面杆在自由扭转时的应力

采用ANSYS软件建立了圆坯连铸过程的二维凝固传热模型,通过射钉实验以及表面温度的测定对模型进行了实验验证.结果表明模型能较准确地得到任意位置处铸坯坯壳厚度以及预测凝固终点位置.在传热模型的基础上结合铸坯低倍观察着重分析了圆坯坯壳生长规律.发现圆坯凝固过程中柱状晶区坯壳的厚度与凝固时间的平方根呈线性关系,符合平方根定律,并对平方根定律进行了修正,修正项与过热度和凝固速率有关;铸坯中心等轴区坯壳厚度与凝固时间平方根为非线性关系,凝固坯壳的生长不再符合平方根定律;间接证明了圆坯柱状晶生长是单方向传热,等轴晶生长时传热方向不唯一

针对薄壁板材零件小圆角特征成形制造难的问题,提出了一种新型胀压复合成形工艺.其关键工艺参数为:预成形高度、预成形凹圆角大小和终成形胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系.预成形高度决定了终成形小圆角的材料储备,预成形凹圆角的最佳值为充液拉深时凸模圆角可取的最小值,通过理论分析给出了预成形高度和预成形凹圆角的计算方法.建立了胀压复合成形过程力学模型,通过应力状态分析给出了不同胀形压力与背压凸模运行速度匹配关系下坯料圆角区变形状况.同时基于有限元模拟和工艺试验,研究了预成形高度和终成形胀形压力与背压匹配路径对试验件成形质量的影响,验证了理论分析的准确性,并证明了该新工艺的适用性