本学期实验题目 绪论 实验数据的处理 液氮比汽化热的测量 碰撞打靶 用扭摆法测定物体转动惯量 LCR串联谐振电路 直流电桥 圆线圈和亥姆霍兹线圈的磁场 数字示波器的使用 锑化铟磁阻传感器的特性测量 二极管的伏安特性测量及应用 量子论实验—原子能量量子化的观察与测量 X射线透视与 NaCl晶体结构分析 透镜焦距的测量 牛顿环 光的衍射 计算机实测物理实验 用计算机实测技术研究冷却规律 用计算机实测技术研究声波和拍

2.1 点的输入法 2.1.1 用鼠标直接输入 2.1.2 用键盘输入点的坐标 2.1.3 用给定距离的方式输入 2.1.4 用捕捉方式捕捉特殊点 2.2 基本绘图命令 2.2.1 绘制直线 2.2.2 画圆 2.2.3 画矩形 2.3 取消、删除和重画 2.3.1 取消（U）命令 2.3.2 重做（REDO）命令 2.3.3 删除（ERASE）命令 2.3.4 重画（REDRAW）命令 2.3.5 清理（PURGE）命令 2.4 绘图过程 2.4.1 利用向导创建一幅新图 2.4.2 绘制图形 2.4.3 保存图形 2.4.4 图形输出

螺纹插装式溢流阀阀套精加工采用碳氮共渗后磨削的制造工艺，内锥面的形位误差会影响溢流阀的使用寿命和静动态特性，制造过程需要精准控制内锥面的误差。通过对工艺分析建立制造误差模型并应用研究，由此获得内锥面自身角度的合理误差范围，以及内锥角误差与磨削量之间的变化关系。根据阀套结构特点设计专用的检测装置，并对检测原理和测量误差进行分析，通过误差校对提高检测精度。对热处理后的阀套进行轴向尺寸分组，并采用基准统一原则，保证磨削制造精度的稳定性。根据检测原理和误差模型对试磨件进行误差计算，并据此调整磨削参数，使制造误差合格；后续制造时采用检测装置快速测量阀套的密封圆轴向尺寸，使制造误差均落在控制范围内，保证批量生产的可控性。研究表明，基于某型溢流阀的设计及工艺参数，内锥面自身角度的实际制造误差控制以±0.8°为宜，对应的密封圆轴向最大磨削公差为0.186 mm、修正后的最小磨削公差为0.075 mm；实验验证了误差模型的准确性，所述检测方法的角度测量误差为0.06°、密封圆轴向尺寸测量误差为2 μm，因角度测量误差带来的最大、最小磨削量范围偏差可通过内锥角实际制造误差的收缩进行补偿；所研究的理论与方法也为其他内锥面的制造控制及逆向工程提供了系统的方法

了解凸轮机构的分类及应用了解从动件常用的运动规律及从动件运动规律 的选择原则;掌握对心直动从动件盘形凸轮轮廓曲线的绘制方法。掌握选择 甘 滚子半径的原则、压力角与自锁的关系以及基圆半径对压力角的影响

1 一圆杆横截面面积为 A，弹性模量为 E ，杆下端带一法兰盘，杆上部套一圆形重物，如 图所示。设重物 P 离法兰盘高为h ，当重物自由落下时，形成冲击载荷作用在杆上。试计算 杆中动应力

应用小挠度弹性薄板理论和Bessel函数理论推导了普通锯片在不考虑离心惯性力效应时的频率方程和振型函数,通过对频率方程和振型函数的无量纲化,去除了它们与锯片具体尺寸的关系.从而使其具有更大的普适性

本文研究了三维实体在CAD技术下的网格划分.针对相贯线这一难点进行了探索,并从中总结出了一套合理的解决办法,为解决工程结构中的圆角过渡等应力变化敏感部位的三维网格生成,提供了准确快捷的方法

应用三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真及其接触分析技术,建立了全浮动芯棒连轧管过程有限元模型及其摩擦、传热和接触等重要边界条件.针对八机架椭圆-圆型孔系全浮动芯棒连轧管过程,实现了全三维热力耦合弹塑性有限元模拟仿真.获得了连轧管过程的应力场、应变场、温度场及轧制力学参数的变化特点.揭示了钢管连轧过程中浮动芯棒速度变化及荒管外径和壁厚分布变化的规律

1、微波及其特点 2、研究对象及应用 3、微波的发展简史回顾 §1.1 传输线方程及其解 §1.2 均匀无耗长线的工作状态 §1.3 圆图及阻抗匹配 §1.4 波导与同轴线 §1.5 平面传输线

利用自行研制的大试样平面应变热力模拟试验机,对宝钢DH36船板钢的轧制工艺进行了热模拟与优化,测量了变形过程中材料的流变曲线,并对模拟后的试样进行了显微组织、圆棒拉伸、夏比冲击等分析.结果显示,大试样平面应变模拟技术不仅能满足常规热模拟系统分析的要求,而且模拟后的试样能进行力学性能分析.实验数据表明所模拟的船板钢具有优异的力学性能