采用高温摩擦磨损试验机研究了HTCS-130和DAC55两种热作模具钢在100~700℃范围内的耐磨性差异及磨损机制, 并结合X射线衍射仪(XRD)、扫描电子显微镜(SEM)、光学轮廓仪等手段对表面相组成、磨损表面、截面形貌等进行分析. 结果表明: 两种钢的磨损率均在100~700℃范围内呈现先增后减的趋势; 其磨损机制表现为在100℃和300℃分别发生黏着磨损和黏着-轻微氧化磨损; 500℃时磨损机制转变为单一氧化磨损, 磨损表面氧化层由FeO、Fe2O3和Fe3O4组成, 亚表面发生轻微软化并出现塑性变形层; 700℃时磨损进入严重氧化磨损阶段, 氧化物数量急剧增多, 同时由于马氏体基体回复导致材料出现严重软化, 磨损表面形成连续的氧化层. HTCS-130钢优异的热稳定性能使得基体具有较高硬度和更窄的摩擦软化区, 能够更好地支撑氧化层, 从而在700℃下比DAC55钢更耐磨

对CSP生产的700 MPa级高强钢板卷上表面氧化层进行了研究.发现钢卷沿卷长方向头部、中部氧化层主要由Fe+Fe3O4共析组织构成,而尾部则主要由Fe2O3层和Fe3O4层双层组织构成.沿板宽方向,边部的氧化层较厚,离边部越远,氧化层越薄.从边部到板宽中心,Fe2O3层和Fe3O4层的比例逐渐减少,Fe+Fe3O4共析组织逐渐增加,到距边部300 mm时氧化层几乎全部由Fe+Fe3O4共析组织构成.相较于CSP生产的SPHC钢,前者氧化层厚度对板卷厚度变化不太敏感

采用臭氧氧化法对模拟浮选废水中BK809进行降解处理,并对不同阶段的降解产物进行气相色谱-质谱(GC-MS)分析.结果表明,废水的最佳处理pH值为9~11,当臭氧投加速度为300mg·h-1、臭氧处理时间为20min时,废水中COD去除率为68.68%.GC-MS分析显示:BK809的总降解过程为苯胺首先被氧化成偶氮苯,然后转化为硝基苯,随着氧化的加深,苯环被打开,进一步氧化分解为C15~C25的链状烷烃和气态物质,包括氮的氧化物和碳的氧化物;最终废水中总有机物的质量残留率由原来的100%下降至17.18%.在此过程中,废水的色度则由5.02度逐渐上升至471.71度,然后又逐步下降至28.75度,从宏观上表现为由无色变为棕黄色,又从棕黄色逐渐还原为乳白色

第一节 概述 第二节 均相催化氧化（homogeneous catalytic Oxidation） 第三节 均相催化氧化反应的工艺过程 第四节 非均相催化氧化 第五节 非均相催化氧化反应的工艺过程 第六节 氧化操作的安全技术

13.1概述 13.2条件电极电势与氧化还原平衡 13.3氧化还原滴定的基本原理 13.4氧化还原滴定法的指示剂 13.5氧化还原滴定前的预处理 13.6常用的氧化还原滴定法 13.7氧化还原滴定法计算示例

研究了中等含量的钛（w=4%）、锰（w=9%）或铌（w=8%）对Fe-25Cr合金预氧化层在高温硫化环境中保护性的影响.实验结果发现：所有合金在1000℃，105 PaO2中经不同时间预氧化后的硫化均出现了增重缓慢的保护性硫化阶段，之后试样迅速增重.加w（Ti）＝4%使合金形成了略厚的TiO和TiCR2O4混合氧化层，使保护性阶段加长了约1倍；而加w（Mn=9%的合金却形成了多孔的以MnO和MnCR2O4尖晶石相为主的混合氧化层，保护性较差。加铌对Fe-25Cr氧化层的组成及预氧化后的硫化动力学影响甚微

研究镍基合金C276在550~650℃/25 MPa超临界水中的腐蚀特性.采用腐蚀增重、扫描电镜、能谱和X射线衍射方法分析材料的氧化动力学、氧化膜形貌、合金元素分布和组织结构.结果表明,C276合金在超临界水中以均匀腐蚀为主,其腐蚀增重服从抛物线生长规律.当温度由550℃升高到600℃时,材料的腐蚀增重大约升高到3倍;当温度进一步升高到650℃时,材料的腐蚀增重反而下降.C276合金表面氧化膜分层不明显,氧化膜的主要成分为（Ni,Fe）Cr2O4,同时其表层离散分布着大量的NiO氧化物颗粒.C276合金表面氧化膜的保护性能主要取决于氧化膜内Cr含量,Cr含量越高其结构越致密,从而保护性能也越好

应用高能量密度等离子体对Fe3Al进行微晶化处理,在合金表面获得了晶粒尺寸介于10~100nm的微晶层。对比研究了铸态Fe3Al微晶处理前后在空气中1000℃高温氧化的行为和规律,发现微晶化处理后,合金表面在氧化过程中形成了微晶氧化膜,极大地改善了氧化膜的塑性和粘附性,氧化速率显著降低,氧化动力学服从4次方规律

• 烯丙醇的不对称环氧化(Sharpless环氧化或AE反应) • Sharpless环氧化反应的改良和改进 • 2,3环氧醇的选择性开环 • 内消旋环氧化合物的不对称加成 • 烯烃不对称双羟基化(AD)反应 • 不对称氨基羟基化反应 • 非官能化烯烃的环氧化 • 烯醇盐的氧化-羟基化

6.1 氧化物还原的热力学条件 . 2 6.2 氧化物的间接还原反应 . 5 6.2.1 间接还原反应热力学 . 5 6.3 氧化物的直接还原反应 . 13 6.3.1 直接还原热力学原理 . 14 6.3.2 铁氧化物的直接还原反应 . 16 6.3.3 复杂氧化物的还原反应 . 18 6.3.4 其它元素的还原反应 . 18 6.4 金属热还原反应 .19 6.5 铁的渗碳 . 19 6.5.1 碳化物及碳势 .19 6.5.3 CO-CO2 气体对 Fe 的渗碳. 20 6.5.5 高炉内的渗碳过程及生铁含碳量 .22 6.6 炉渣中氧化物的还原反应 . 22 6.6.1 还原反应的分配系数及其影响因素 . 23 6.6.2 (SiO2)的还原. 23 6.7 高炉冶炼的脱 S 反应.23 6.7.1 气－固相的脱 S 反应. 23 6.7.2 渣铁间的脱 S 反应. 24 6.7.4 铁液的炉外脱 S（一般在炼钢 T，为炼钢原料的预处理）. 24