首次建立了摩擦弯矩模型,该模型认为,在确定辊承偏移矩时,应考虑摩擦弯矩的影响;保持方向接轴铜滑块与工作辊扁头之间良好的润滑状态,可以提高辊系的稳淀性,这为确定辊系最佳偏移距提供理论基础

根据大量新资料详细阐述超低碳钢的发展,系统地总结了该钢发展趋势和主要技术关键,明确提出了第三代深冲用钢板的发展方向

针对SPV490钢控轧后的直接淬火回火工艺进行研究.结果表明,采用再结晶区控轧后结合直接淬火回火工艺时,实验钢的强度大幅度提高,但韧性下降;采用在奥氏体再结晶区变形44%,然后在未再结晶区变形的两阶段控轧工艺后结合直接淬火回火工艺时,由于在细化晶粒的基础上增加晶粒内部变形带数量及位错密度,从而获得细小、均匀的组织,实验钢的综合力学性能良好

针对多变量耦合系统,提出了一种新的广义预测解耦控制算法.通过广义预测误差权值自动调节以消除系统耦合引起的误差,从而降低系统的耦合影响,提高系统性能.该方法与常规的多变量广义预测控制算法相比,算法简单,计算量小.本文所设计的算法被应用到热轧带钢板形板厚控制系统中,仿真结果表明了该算法的有效性和正确性

首次考虑摩擦弯矩和附加弯矩对辊系稳定性的影响,建立了四辊轧机辊系最佳偏移距模型

利用理想金属的矫直曲率与弯矩之间的关系，以及钢板机械性能的连续性，推导出了辊式矫直机压下量与矫直曲率之间的关系式．

采用自行研制的耦合变形的摩擦试验机,研究了热镀锌DC54钢带与淬回火处理的DC53冷作模具钢对偶滑块在耦合变形条件下的摩擦磨损行为,并用有限元分析了耦合变形的摩擦条件下钢带沿厚向和摩擦面的应力分布.结果表明,在耦合变形的摩擦条件下,塑性变形是影响钢带摩擦行为的主要因素,随载荷的增加,镀锌钢带与滑块间的摩擦因数增大,磨损越剧烈

通过喷嘴性能测试、重熔凝固冷却实验和计算机仿真软件计算,研究了攀钢不同断面板坯角部冷却情况对铸坯角部横裂纹的影响.研究表明:对于1160、1080和1250mm三个断面尺寸的铸坯,较强的冷却使角部温度较早低于A3温度,矫直前沿奥氏体晶界形成大量膜状先共析铁素体,矫直时容易沿奥氏体晶界形成角部横裂纹.为解决角部横裂纹问题,通过改变铸坯表层组织来控制铸坯角部横裂纹的产生,并将其应用于攀钢现场生产

采用弹塑性大变形热力耦合有限元法研究了钢板热轧过程,侧重计算轧件厚向温度分布,并分析了热传导模型、轧辊温度变化对计算结果的影响.计算结果与实验结果比较符合

对Q235级低碳钢板条马氏体在550℃多道次单向压缩变形后退火和室温大塑性变形轧制后在此温度退火的显微组织演变规律进行了对比研究,结合未变形板条马氏体在此温度的回火组织演变,讨论了变形对马氏体分解过程、铁素体再结晶晶粒尺寸和析出碳化物形貌的影响.实验结果表明,变形显著影响马氏体分解过程,促进渗碳体的析出和铁素体回复及再结晶.热变形组织铁素体再结晶晶粒尺寸在0.5μm左右;渗碳体形貌从细棒状向球状转变,随变形量增大渗碳体尺寸增大,继续保温60min导致铁素体晶粒长大到1μm左右,晶粒内部的渗碳体消失,原先在铁素体晶界析出的渗碳体球化、粗化.冷轧试样在550℃退火保温时间在30min内得到0.3~0.4μm超细晶粒和尺度小于150nm的弥散渗碳体颗粒组织;随退火保温时间延长到60min,铁素体再结晶晶粒长大到1.9μm,渗碳体颗粒尺寸约160nm