采用热压模拟机研究了15MnV钢热形变中及其以后的冷却中的组织变化。得到计算组织变化的数学模型。该模型中包括有:单道次形变、多道次形变、等温形变、连续冷却形变等条件的奥氏体再结晶动力学、再结晶晶粒尺寸、再结晶后的晶粒粗化,以及热变形奥氏体转变的铁素体等。用模型计算的结果与实测值吻合较好

第一节 食品的冷却 第二节 食品的冻结

近几年来连续铸钢技术发展很快,特殊钢厂也已广泛采用,国外新建的小钢厂几乎都是连铸的。本文介绍了连续铸钢生产中的几种新工艺如冷中间罐、钢流保护,电磁搅拌、压缩浇铸、多点矫直及铸坯浸水冷却等。对几种新型连铸机如离心式、水平式、轮式、小间距多流方坯连铸机及一机多流连铸机等作了述评。还介绍了铸坯的在线轧制、分条轧制及改型轧制等新的工艺流程。最后回顾了连续铸钢技术的发展过程,提出了我国连铸技术工作者的任务

废水中的溶解态污染物除了可以用化学转化法进行处理外,还可以利用物化 分离法进行处理。物化分离法种类很多,其中依热量转移来实现处理目的的方法 称热过程法。其中包括蒸发、冷冻、冷却及结晶等法

冷连轧过程中的厚度和张力系统具有多变量、强耦合和不确定特点,为了提高系统的控制精度和控制性能,提出了基于不变性原理解耦的H∞混合灵敏度鲁棒控制策略.首先,建立了厚度和张力系统的动态耦合模型,并应用不变性解耦原理实现了对厚度和张力系统的解耦.其次,针对系统存在的建模误差、参数摄动和外部扰动等不确定性,采用H∞混合灵敏度方法设计了鲁棒控制器来保证系统的鲁棒稳定性和鲁棒性能.仿真结果表明解耦后的厚度和张力系统可以获得更好的控制效果,验证了本算法的有效性

一、选择题 1.蒸汽压缩制冷循环过程中,制冷剂蒸发吸收的热量一定制冷剂冷却和冷凝放出的热量A大于B等于C小于 (C)

在四辊轧机上用液压弯辊装置控制冷轧薄板板形是一有效的方法。本文在对目前国内外已有的理论计算模型进行分析研究的基础上,采用分割模型的受力分析,考虑到摩擦、轧辊压扁、材料加工硬化、内应力、宽展等因素对轧制压力及板形的影响,提出了板形计算的非线性分割模型。计算结果与实验结果进行了比较。通过计算得到一系列工艺参数,可供现场生产中板形调整作参考

一、红肠 1.原料的选择和粗加工 猪肉和牛肉是红肠的主要原料,羊肉、兔肉、鸡肉等畜禽肉也可以做红肠的原料。原料肉必须是健康动物 宰后的质量良好的并经卫生检疫部门检验合格的肉。原料肉最好使用新鲜肉或冷却肉,也可以使用冷冻肉, 在使用前1天解冻。原料肉使用前还必须剔骨,注意不要将碎骨混到剔好的肉中,或残留未剔净的碎骨, 更不能混入毛及其他污物

研究了非调质钢40MnVS钢在控轧条件下的金相组织与力学性能,分析了工艺参数对金相组织和力学性能的影响。试验结果表明:增大轧后冷却速度(从0.1→11℃/s),显著提高钢的强度,而韧性、塑性基本保持不变,这与组织中出现细小铁素体晶粒有关。终轧温度的变化(850～1050℃)对强度、塑性影响不大。随终轧温度的升高韧性较大幅度地下降,当轧后冷速<1℃/s时更为突出,这与铁素体晶粒粗化相对应。室温冲击韧性受铁素体含量和晶粒尺寸控制

先看杀菌锅及操作过程，这是一台立式杀菌锅，拧开柄型螺母，打开锅盖， 将装满罐头的杀菌栏吊入锅中，拧紧柄型螺母，开始供应蒸汽。经过三个阶段： 首先经过升温阶段、时间为τ1，达到预定杀菌温度 t；再经过恒温杀菌阶段、 时间为τ2；最后进行降温冷却阶段、时间为τ3；对于高温杀菌的罐头，有的需 要通入压缩空气反压冷却 P。以上参数时间、温度、反压即为杀菌的工艺条件