高炉喷吹煤粉和熔融还原铁浴粉煤气化等高速加热条件下,快速热分解是第一步。为研究1160-1750℃温度条件的这一过程,作者用等离子体加热的实验装置,加热速度可达4.3×103-2.4×104K/s。实验表明增加温度可明显改善烟煤的快速热分解过程,而旦效果比无烟煤明显得多;但气氛对快速热分解过程的影响不太明显。进而说明了铁浴气化粉煤和氧化介质可分开吹入,有利于控制喷嘴前端过热并减少金属蒸发后进入产品气体之中

针对340MPM机组（Multi-Stand Pipe Mill限动芯棒连轧管机组）芯棒服役过程建立三维有限元模型，研究芯棒在服役过程中温度场变化规律.同时，通过对热应力的研究，分析了芯棒热疲劳裂纹萌生机理及裂纹在芯棒内部的扩展规律.对比实测数据与模拟结果，认为所建立的有限元模型能够反映芯棒温度变化趋势.芯棒首次脱管后表面最高温度为630℃，此后经历三次反复的水冷降温和空冷返温过程，冷却结束后表面最高温度为98℃.脱管后，芯棒表面轴向和环向压缩热应力均达到900 MPa，第三次水冷结束时刻，轴向拉伸热应力达到186 MPa，环向拉伸热应力达到221 MPa.芯棒的拉压交变热应力使其表面出现热疲劳裂纹并逐渐扩展，环向裂纹扩展至距表面17.5mm深、轴向裂纹扩展至距表面20mm深时会显著受阻，热应力对轴向裂纹的促进作用强于环向裂纹

连铸坯下线至加热炉的温度制度及其表层组织演变与热送或粗轧裂纹密切相关.基于热模拟实验分析了送装工艺对奥氏体转变特征和再加热晶粒尺寸的影响.高温共聚焦激光扫描显微镜原位观察表明，含Nb J55钢在双相区700℃热装时，组织为晶界膜状先共析铁素体、魏氏体和大量残留奥氏体，再加热至1200℃，奥氏体晶粒大小、位置都不变；单相区600℃温装时，组织为大量铁素体+珠光体，再加热至1200℃时，奥氏体晶粒明显细化.马弗炉模拟SS400钢双相区不同热装温度发现，铁素体转变量至少达70%时才可细化再加热后的奥氏体晶粒.在临界转变量以上，基体中铁素体转变量越多晶粒细化程度越明显

电动汽车具有节能环保的优点，电池、乘员舱和电机驱动系统的热管理是提高其运行安全性和司乘人员舒适性的关键技术。针对电动汽车集成热管理系统构建过程中的关键问题，首先概述了电池、乘员舱和电机驱动系统的产热模型；其次系统地总结了现有的电池、乘员舱和电机驱动系统的热管理方法，重点分析了集成热管理系统的研究现状、运行控制和系统性能评价；最后总结了当前研究存在的不足并进行了研究展望，指出研究准确的产热计算模型，发展紧凑高效的集成热管理系统，在综合性能评价体系下优化集成热管理系统的运行控制是未来的主要研究方向

1-1热力学基本概念 1-2热和功 1-3热力学第一定律 1-4焓 1-5热容 1-6焦耳一汤姆逊效应 1-7化学反应的热效应 1-8热化学基本定律及反应热效应的计算 1-9反应热效应与温度的关系 1-10可逆过程与最大功

§2.1 系统状态随时间的变化 过程 §2.2 热力学第一定律 内能 §2.3 准静态过程 功 §2.4 热容量 焓 §2.5 热量传递的三种方式 §2.6 理想气体的内能，作功和吸热 §2.7 卡诺循环 §2.8 热机和致冷机 2.8.1 斯特林（Stirling）循环 2.8.2 埃里克松 (Ericsson ) 循环和磁致冷机 ﹡2.8.3 热声发动机和热声致冷机

一、本课的基本要求: 1.对流换热及其分类。 2.对流换热系数的单位、物理意义及影响因素。 3.牛顿冷却公式的表达式。 4.热附面层概念及其厚度。 5.对流换热的简化模型概念、有效热附面层厚度。 6.用近似积分法求层流对流换热系数的步骤

2-1-1、热力学基本概念 2-1 热力学第一定律 2-1-2、 热力学第一定律（first law of thermodynamics) 2-2-1 化学反应的热效应 2-2 热化学 2-2-2 盖斯定律（Hess’s law） 2-2-3 生成热 2-2-4 燃烧热 2-2-5 键焓-键能估算反应热 2-3 化学反应的方向 2-3-1 过程进行的方式 2-3-2 化学反应进行的方向 2-3-3 焓变和自发反应的方向性 2-3-4 状态函数－熵 2-3-5 吉布斯自由能(Gibbs free energy/ Free Enthalpy)

设计建立了一套以水为工质的分离式热管系统实验台,系统冷凝端采用水冷套管式换热器.在此实验台基础上研究了不抽真空、有大量不凝性气体存在于分离式热管的凝结放热问题,测定了在不同的入口蒸汽温度、循环蒸汽流量、冷却水进口温度及流量条件下混合气体在圆管内凝结换热的情况,分析了这些参数对换热过程的影响.同时,还对套管内含高分压不凝性气体——空气——的水蒸汽凝结换热物理模型进行了研究,并建立了相应的数学模型.模型中除了质量守恒、动量守恒、能量守恒和界面控制方程外,还增加了流动扩散和凝结控制方程.模型结果显示蒸汽放热量与实验测定值基本吻合,偏差在8%~15%之间

4.3 无机材料的热传导 4.3.1 固体材料热传导的宏观规律 4.3.2 固体材料热传导的微观机理 4.3.3 影响热传导的因素 4.4.3 抗热冲击断裂性能 4.4 无机材料的热稳定性 4.4.1 热稳定性的评价方法 4.4.2 热应力 4.4.4 抗热冲击损伤性 4.4.5 提高抗热冲击断裂性能的措施