一. 钢的热处理 (一) 热处理的概念与原理 1. 钢在加热时的转变 2. 钢在冷却时的转变 (二) 钢的普通热处理 二. 钢的合金化 三. 表面技术

针对65#钢的技术难点,采用转炉-LF炉-连铸工艺生产65#高碳钢.采取以下措施:在转炉冶炼环节中控制入炉原料,改进装料制度,采用MURC多功能复吹,合理挡渣出钢渣洗;炉外精炼环节中,选择合适的精炼渣系,提高脱硫能力,控制钢中Al含量,稳定钢水成分和温度等;连铸环节中,选择合适浇注温度,改善二次冷却,全程保护浇注,使用结晶器电磁搅拌技术.结果表明:铸坯低倍组织控制良好;铸坯碳偏析指数控制在1.1以内,符合钢种要求;对改进后的产品质量取样分析,检验结果完全达到了相关产品标准的要求,达到了国内同类产品先进水平

针对以往夹杂物检测方法离线的弊端,给出了一种新颖的在线检测方法——电敏感区在线检测法,并分别在冷态下(电解质溶液)及热态下(铝液)进行了夹杂物测试。试验证明,将电敏感区法应用于导电液体中非导电夹杂物在线实时测试,所提技术方案是可行的

利用一种特殊的机械热处理工艺技术,即在控轧终轧后经过一段控制时间与温度的弛豫,使得基体中出现应变诱导析出以及变形奥氏体中缺陷组态重组,在随后的直接淬火或加速冷却过程中,获得细化的板条贝氏体/马氏体组织.利用该弛豫-析出-控制相变(RPC)技术能得到屈服强度大于800 MPa级12mm厚超细贝氏体/马氏体复合组织微合金钢板

为确保提高连铸板坯铸坯内部质量,开发了一套完整的轻压下模型,包括凝固传热、二冷水动态控制和辊缝控制模型,并对动态轻压下技术的关键参数进行了优化.通过射钉实验和铸坯表面温度测量,对该模型进行了校核.实验结果与模型计算结果较为一致;当拉速变化时,铸坯表面温度可以保证在较小的范围内波动.采用不同的轻压下参数进行生产试验,并通过铸坯低倍检验和中心偏析分析,对压下量和压下位置进行了优化,得出固相率(fs)0.2~0.5、单位压下量1.2mm·m-1为本铸机最佳的轻压下参数

第一章 发动机的基本知识 第二章 发动机的曲柄连杆机构 第三章 配气机构 第四章 汽油机燃料供给系与电子控制 第五章 汽油机辅助控制系统 第六章 汽油机点火系统 第七章 柴油机燃料供给系与电控柴油机 第八章 发动机冷却系 第九章 发动机润滑系

第一节 热电偶工作原理 第二节 热电偶的材料、结构和种类 第三节 热电偶的冷端补偿 第四节 热电偶的测温电路

1. 掌握热电偶测温的基本原理 2. 掌握热电偶回路的三大定律(中间温度定律,中间导体定律,标准电极定律) 3.了解工业热电偶的分类和两个重要的概念(分度号和分度表) 4.了解热电偶冷端的温度补偿的4种方法

1、电火花冷冲模穿孔加工工艺方法 (1）直接法 直接法是用加长的钢凸模作电极加工凹模的型孔，加工后将凸模上的损耗部分去除。凸、凹模的配合间隙靠控制脉冲放电间隙来保证。 (2）混合法 凸模的加长部分选用与凸模不同的材料，如铸铁、铜等粘接或钎焊在凸模上，与凸模一起加工，以粘接或钎焊部分作穿孔电极的工作部分

空气的精馏过程是在精馏塔中进行。目前我国制氧机中所用精馏塔主要是筛板塔。如图 6-8所示,在直立圆柱形筒内装有水平放置的筛孔板,温度较低的液体由上块塔板经溢流管 流下来,温度较高的蒸气由塔板下方通过小孔向上流动,与筛孔板上液体相遇,进行热质交 换,也就是进行部分蒸发和部分冷凝过程