研究了宽带冷轧机的板形控制策略理论问题以及CVC四辊冷带轧机建立合理的板形控制策略的一般方法,在此基础上,以宝钢冷连轧机的第五机架为对象,建立了一套适用的板形控制策略模型

采用有限元软件ANSYS/LS-DYNA建立了15个颗粒与基板的冷喷涂沉积模型,通过多颗粒沉积模型预测工艺条件、不同颗粒/基板组合的沉积行为和微观形貌;制备了Al和Cu冷喷涂涂层,观察了涂层截面形貌和颗粒变形特征,并与模拟结果进行对比.结果表明,多颗粒沉积模型可预测喷涂条件对颗粒沉积过程及涂层微观特征的影响,以及不同颗粒/基板组合的界面微观形貌.当碰撞速度低时,颗粒变形不充分,颗粒交界处易形成孔洞;随着速度增加,颗粒流变填充孔洞,涂层致密.与颗粒相比,硬基板涂层/基板界面平滑,机械互锁作用小;软基板形成射流状金属挤入颗粒之间,增加结合作用

为了提高分段冷却在板形控制中的作用,对1400F铝带箔轧机工作辊与冷却液之间对流换热特性进行了模拟研究,采用正交实验方法获得了一组最优的冷却参数,并进行了模拟验证.结果表明,影响冷却效率重要性的因素依次是冷却液粘度、喷射速度、冷却液温度和喷射角度

电渣重熔过程渣皮存在明显的分层现象.本文对生产过程渣皮进行取样分析,揭示不同位置渣皮分层的组织结构和成分分布.结合激冷层的生成机制,提出以激冷层成分反映渣池成分的设想.通过同一支电渣锭生产过程不同位置(高度)渣皮的激冷层成分测定,得到冶炼过程渣池成分的变化规律

针对冷连轧机采用基于工作点的线性化模型进行动态规格变换控制时系统误差和张力波动较大的问题,提出了一种基于递推分段线性化模型的PID解耦控制方案。通过对五机架冷连轧机进行动态规格变换仿真表明,该方案可保证系统的控制精度,满足动态规格变换的控制要求

对钛/钢组坯进行冷轧预复合成形，将钛/钢预复合板感应加热至热轧温度后单道次热轧成形制备了钛/钢复合板，研究了感应加热温度对钛/钢复合板的界面组织和界面结合性能的影响。结果表明，冷?热轧制复合法制备的钛/钢复合板的界面结合紧密，没有孔洞和间隙。钛/钢复合板由于感应加热和热轧的时间较短（<5 s），钛/钢界面仅有少量硬化层碎块，没有金属间化合物析出。钛/钢复合板的界面Ti和Fe元素扩散层宽度随感应加热温度增大而增大，950 ℃时界面扩散层宽度达到8 μm。在感应加热温度为750 ~ 950 ℃的条件下，钛/钢复合板的界面结合良好

为了提高双机架可逆冷轧机的生产效率和设备安全性,用改进后的综合等负荷函数法设计了双机架四辊可逆冷轧机轧制规范,通过ANSYS模拟得到了轧辊的最大压扁半径值,并用其改善了Stone轧制力模型的收敛性,满足了负荷分配的需要.实验表明,该方法将预报轧制力精度控制在8%以内

采用ODF分析方法,对IF钢热轧钢板在冷轧过程中织构变化进行了分析.结果指出,随冷轧压下量的增加,钢板中晶粒的取向密度主要汇集于α、γ取向线附近,织构的变化也主要表现在α、γ取向线的{001}、{112}、{111}、{111}取向密度的增加上.其趋势是随形变量的增加,{111}、{111}织构增加幅度较大

本文以武钢1700热连轧厂层流冷却现场实测数据为基础,通过传热学的理论分析,确定了对流换热系数是解决问题的关键,并对7种模型结构形式进行了比较,研制了精度较高的对流换热系数数学模型,在此基础上编写了模拟武钢1700连轧层流冷却过程的程序,取得了较高的模拟精度

基于Johnson-Mehl-Avrami相变动力学模型和Koistinen-Marburger方程,建立了硼钢22Mn B5车门防撞梁热冲压过程的热机械-相变耦合有限元模型,得到了车门防撞梁热冲压过程中板料温度、微观组织及维氏硬度的分布特征,研究了保压压力和保压时间对防撞梁热冲压零件的性能影响.仿真结果表明:车门防撞梁顶部冷却速度为137.3℃·s-1,侧壁冷却速度为69.8℃·s-1,冷却速度决定了防撞梁各个部位的微观组织和维氏硬度;随着保压压力的增大,获得95%以上马氏体的防撞梁的保压时间缩短,可加快生产节拍.进行了防撞梁热冲压试验,对微观组织及维氏显微硬度进行了检测.结果表明:车门防撞梁保压10 s后,顶部及侧壁均已转化为板条状马氏体组织,且顶部硬度为508 HV,侧壁硬度为474 HV