一、高速切削的原始定义 二、现代高速切削技术的概念 三、高速切削技术的发展现状与优点 四、高速切削系统 五、高速切削加工技术的应用

对BN型易切削钢的冶炼工艺与切削加工性进行了研究.通过实验室热态实验得到不同B、N元素含量的试样,利用理论计算研究试样中主要夹杂物的析出规律,然后对BN夹杂物的形貌、尺寸及组成进行分析,最后对试样进行力学性能测试及切削实验.结果发现在钢中添加B、N元素能够明显改善钢的切削性能,且不影响钢的力学性能

主要内容 1、切削运动及切削要素 2、刀具 3、金属的切削过程 4、金属切削过程的规律 本章重难点 1、金属切削过程中的各种物理现象 2、刀具角度的标注

一、 问答题(3 小题,共 20.0 分) (8 分)[1]列出切削英制螺纹的运动方程式，并写出 CA6140 车床进给箱中增倍变速组的四种传动比。 (8 分)[2]切削变形规律？切削力变形规律？切削热与切削温度变化规律？刀具磨损与耐用度变化规律？

一、刀具几何参数的选择 刀具的切削性能主要是由刀具材料的性 能和刀具几何参数两方面决定的。刀具几何 参数的选择是否合理对切削力、切削温度及 刀具磨损有显著影响。选择刀具的几何参数 要综合考虑工件材料、刀具材料、刀具类型 及其他加工条件(如切削用量、工艺系统刚 性及机床功率等)的影响

7.1 外圆表面切削成形 7.2 平面切削成形 7.3 孔的加工成形 7.4 成形面切削成形

研究了金属切削过程的声发射机理,建立了正交切削条件下的金属切削过程声发射理论模型,即声发射信号能量与切削参数间的关系模型。通过车削加工过程声发射检测实验,证实了模型的正确性

第一节 切削加工基础知识 第二节 常规切削加工方法 第三节 切削加工工艺基础 第四节 切削加工件的结构工艺性

1 观察切削变形的过程，以及所出现的现象。 2 掌握测量切削变形和计算变形系数的基本方法。 3 研究切削速度、刀具前角和走刀量等因素对切削变形的影响规律

为提高单晶硅纳米切削表面质量的同时, 不影响加工效率, 以扫描电子显微镜高分辨在线观测技术为手段, 在真空环境下开展了单晶硅原位纳米切削实验研究.首先, 利用聚焦离子束对单晶硅材料进行样品制备, 并对金刚石刀具进行纳米级刃口的可控修锐.然后, 利用扫描电子显微镜实时观察裂纹的萌生与扩展, 分析了单晶硅纳米切削脆性去除行为.最后, 分别采用刃口半径为40、50和60 nm的金刚石刀具研究了晶体取向和刃口半径对单晶硅脆塑转变临界厚度的影响.实验结果表明: 在所研究的晶体取向范围内, 在(111)晶面上沿[111]晶向进行切削时, 单晶硅最容易以塑性模式被去除, 脆塑转变临界厚度约为80 nm.此外, 刀具刃口半径越小, 单晶硅在纳米切削过程中越容易发生脆性断裂, 当刀具刃口半径为40 nm时, 脆塑转变临界厚度约为40 nm.然而刀具刃口半径减小的同时, 已加工表面质量有所提高, 即刀具越锋利越容易获得表面质量高的塑性表面