11.1 基本原理 11.2 基本迭代学习控制算法 11.3 迭代学习控制的关键技术 11.4 机械手轨迹跟踪迭代学习控制仿真实例 11.5 线性时变连续系统迭代学习控制 11.6 移动机器人轨迹跟踪迭代学习控制

在分析现有带钢冷连轧机组所采用的轧制负荷分配方法的基础上,提出了一种兼顾板形控制要求的最优等负荷分配模型,并编制了仿真程序.仿真结果与工业实验的结果是吻合的

通过分析程潮铁矿地质采样数据的特点,结合矿床及其开采设计体视化仿真系统的性能需求,从数据库表结构、表间关系及数据的录入处理等三个方面,描述了矿床地质数据库建立过程,采用ADO相关技术实现了地质数据库管理子系统.实践表明,本系统是合理的、有效的

仿真技术基本概念 仿真技术的应用 仿真技术优点 过程工业中最关键的技术 过程模型的需求 自动设计将取代CAD 仿真训练的作用 仿真技术的发展

在对串联式液压制动阀结构与性能分析的基础上,建立了全动力液压制动系统动态数学模型,并就制动阀结构参数对系统动态性能的影响进行了仿真分析.通过系统动态响应特性台架实验,验证了仿真模型,得出了各种制动工况对系统响应特性的影响规律.经工业性应用,设计研制的工程车辆全动力制动系统性能满足ISO3450标准要求

在分析轧机运动方程的基础上,通过对同宿轨道及Melnikov函数的讨论,分析厚度控制系统参数与出现Smale混沌之间的联系以及厚度控制系统出现混沌时对控制精度的影响.给出了板带轧机厚控系统出现Smale马蹄意义下混沌的条件,通过仿真验证了轧制过程中轧辊偏心干扰造成厚度控制系统混沌的新观点.仿真分析表明,在混沌出现时轧件的厚度偏差将发生较大偏移,可以通过混沌控制的途径提高产品精度

分析了连铸-热轧区段混装一体化生产和加热炉群生产模式,并在此基础上建立了混装一体化生产下加热炉群调度模型.模型在满足加热炉生产工艺的基础上充分考虑了板坯进入加热炉前的等待时间和轧机空闲时间.采用禁忌搜索算法对模型进行了求解.最后,针对大批量少品种和小批量多品种两组板坯对某钢厂1580mm轧线非专用炉模式与专用炉模式分别进行了仿真.仿真结果表明连铸-热轧区段采用专用炉模式生产比传统的非专用炉模式生产能够明显提高加热炉热效率

从高炉操作培训的功能分析入手,结合计算机的高速计算、演示和控制功能,提出了高炉操作仿真培训系统的总体框架和硬件配置,并给出了实现该系统的具体方法

提出一种自适应神经元网络的方法,对板形板厚综合系统进行了仿真研究,该控制方法,适合处理多输入输出问题,并具有自组织、自适应和自学习能力,仿真结果表明,该方法的效果比采用传统的PID控制优越,可应用于实际控制

1 适用范围及规范性引用文件 2 设备概况 3 调度范围的划分 4 一次设备运行操作的注意事项 5 直流系统和不间断电源运行操作的注意事项 6 继电保护及自动装置运行操作的注意事项 7 典型操作票 8 现场设备的异常运行及事故处理