《工程科学学报》：基于“炉−机对应”的炼钢−连铸生产调度问题遗传优化

《工程科学学报》：基于无网格伽辽金法的连铸坯凝固计算方法

中间包是钢水流入结晶器的最后一个冶金容器,它对铸坯质量有重大影响。为减少铸坯中的夹杂物,必须改善钢水在中间包内的停留时间分布和流动状态,使夹杂物充分上浮分离。 本文用水力学模型和光电示踪法,研究了中间包流量、液面高度、挡墙形式和钢流注入方式等对平均停留时间和流动状态的影响,指出了中间包液面高度对平均停留时间影响最为显著,而挡墙的作用在于改善了钢水流动的轨迹

借助物理模拟系统采用四种不同的多道次变形及控制冷却工艺，研究了成分为0.12C-0.78Si-1.42Mn-0.74Al-0.32Mo钢的显微组织和力学性能.结果显示：使用物理模拟系统进行高温区的多道次热连轧，并结合控制冷却处理，能够得到不同的复相组织（铁素体/贝氏体组织，贝氏体/马氏体组织）.依贝氏体含量和形态的不同，铁素体/贝氏体复相组织钢的屈服强度为388~558 MPa，抗拉强度为681~838 MPa，总延伸率为15%~27%；贝氏体/马氏体复相组织钢的屈服强度为746 MPa，抗拉强度为960 MPa，总延伸率为19%

在Hermite矩模型基础上,根据Kaimal谱生成某典型风机结构正常风速条件下,三种不同概率特性风场(高斯、非高斯硬化和软化),在考虑来流风向和平均风速联合概率密度条件下,以塔架基础连接处为例,对风机进行疲劳寿命可靠性分析.由叶片的气动模型和多体动力,计算出风机的动力响应,并对响应的时域和频域特性进行分析.基于线性损伤累积理论和Paris公式,对来流全风向条件下的裂纹形成寿命和裂纹扩展寿命进行了详细讨论.结果表明,裂纹形成寿命对风荷载的非高斯性较为敏感,而裂纹扩展寿命对风荷载的非高斯性并不敏感,需要考虑风荷载的非高斯性对风机结构疲劳损伤的影响.此外,在考虑全风向来流条件下,疲劳裂纹形成和扩展阶段的失效位置相同,均在主导风向上

利用弱腐蚀倾向的溶液环境，控制20CrMnTi钢产生有限的亚稳态蚀点分布.运用电化学噪声法，研究了20CrMnTi钢亚稳态蚀点的萌生规律，结合ANSYS有限元计算，导入真实腐蚀形貌，对比研究了不同腐蚀条件下蚀孔周边的应力分布与裂纹萌生风险.结果表明，20CrMnTi具有较高的点蚀敏感性，其亚稳态蚀点集中在杂质相边缘优先形核，随Cl-浓度的升高，点蚀孕育期明显缩短，点蚀敏感性增大.不同Cl-浓度下引起的形核速率上升会缩短蚀点间距，表面微裂纹易连接蚀点而发生扩展，增大裂纹萌生风险

利用Fluent软件对1650mm×220mm板坯结晶器建立了三维稳态数学模型，对三种方案条件下结晶器内钢液流动进行模拟.结果表明，结晶器的宽度对结晶器表面速度分布影响显著，随着结晶器宽度的增加，结晶器表面的速度分布越来越不均匀.表面的最大速度受到多种参数的影响，包括浸入式水口入口钢液的速度、水口出口角度和水口浸入深度等，其中入口钢液的速度影响最为显著.最优方案为：铸坯宽度1100mm，底部结构为山形和出口角度向下30°的水口，水口浸入深度120mm，流量为11.6m3·h-1，入口速度为0.8384m·s-1

本文主要叙述二冷区喷嘴流量密度和喷水冷却传热系数的实验方法,并对某些喷嘴所做实验结果做简要分析

根据相似原理,以某厂300 t RH为原型建立了1∶4的水模型,集中研究了吹气孔堵塞对RH循环流量的影响.结果表明,吹气孔堵塞时,气量偏差对循环流量影响最大;当吹气孔对称堵塞时,吹气孔堵塞位置的连线与环流方向成0°时循环流量最小,呈90°时循环流量最大;当吹气孔集中堵塞时,随吹气孔堵塞个数的增加,气泡泵的作用机制由环状机制向簇群状机制转变,循环流量增加

采用真空热压烧结技术制备原位转化Cf/Al2O3复合材料,并在改装后的MSH型腐蚀磨损试验机上研究复合材料在不同冲蚀角度和速度下的浆体冲蚀磨损性能.通过对试样冲蚀表面的形貌观察和分析,探讨复合材料的冲蚀磨损机理以及纤维增韧对磨损过程的影响.试验结果表明:在大角度和较高速度的冲蚀条件下Cf/Al2O3表现出较好的耐磨损性能,其磨损机理主要为脆性材料受到反复冲击,表面产生脆性剥落.增韧纤维对冲蚀磨损性能的影响主要体现在材料产生裂纹后对基体的桥连作用和对冲击功的吸收,抑制裂纹扩展,减少材料损失