基于声学原理所研制的转炉造渣监控系统为转炉冶炼提供了有效手段,在实际应用中取得了良好的冶金效果。通过采集炉内音强信息,该系统能自动设置炉渣喷溅和返干预警线及最佳化渣区域,并显示枪位和副原料加入情况等,以指导工人操作,该系统能提前5~10s预报喷溅和返干,其预报命中率分别为86.7%和94.6%。另外,该系统还有预报熔池含磷量的功能

在监控自动厚度控制(AGC)系统基础上,增加一个压力AGC副回路控制.基于Smith预估模型,采用串级控制方式以综合使用监控AGC与压力AGC.副回路采用PID调节方式,主回路基于广义预测控制(GPC)算法求解控制器.由于增加了副回路控制,对进入副回路的干扰有超前抑制作用,因而减少干扰对主变量的影响,提高了抗干扰能力,从而改善了过程的动态特性.仿真结果表明该方法是可行性的,具有较好的控制性能

1.2井下人员定位系统 KJ73型井下人员定位系统采用目前最先进的2.4G无线扩频通讯技术 ,具有很强的抗干扰能力和高速数据传输速率,彻底解决了远距离、大 流量、超低功耗、高速移动标识体的识别和数据传输难题。本系统属 KJ73型煤矿安全生产监控系统的子系统,与安全监控系统共用平台,无 须重复布线,通过增设KJ73-F(A)型读卡分站和KJF202型动态目标识别 器,人员携带KGE103人员标识卡即可实现矿井人员跟踪定位及考勤管 理,清楚掌握每个井下人员的位置及活动轨迹,为事故抢险提供科学依 据。系统可实现矿井人员跟踪定位及考勤管理,掌握每个井下人员的位 置及活动轨迹,为事故抢险提供科学依据

为了满足复杂工业过程控制技术的研究需求,需要建立具有代表性的半实物仿真系统.针对混合选别过程,研发由对象计算机、控制器设计计算机、监控计算机、虚拟执行机构与检测仪表装置和控制系统组成的半实物仿真系统.该系统基于工业控制系统软件开发控制算法,运用MATLAB研发虚拟对象、虚拟执行机构和检测仪表、控制器设计模型,研发了相应的可视化界面.在对象计算机、控制器设计计算机和监控计算机的基础上完成了被控对象机理建模、控制器设计模型参数辨识、控制器设计和控制器性能评价等研究.为复杂控制算法研究进一步工业应用奠定了基础

将核主成分分析方法引入热轧生产过程的监控与诊断中,根据平方预测误差统计量进行生产过程监控,然后利用数据重构和优化的邻域选取策略相结合的方法求出各工艺参数对平方预测误差统计量的作用,分析引起过程异常的主要工艺参数,最后利用仿真和热轧带钢实际生产数据进行实验.结果表明:基于核主成分分析的平方预测误差统计量能较准确诊断过程的异常,并可以找出引起异常的原因,为调整生产过程提供方法支撑,防止次品的出现

一、炉膛安全监控系统的地位 大容量锅炉需要控制的燃烧设备数量比较多,有点火装 置、油燃烧器、煤粉燃烧器、辅助风(二次风)挡板、燃料风 (周界风)挡板等,不仅类型比较复杂,而且它们的操作过程 也很复杂。所以大容量锅炉的燃烧器必须采用自动顺序控制

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1.掌握段层监控的实现——段开销各字节功能。 2.掌握通道层监控的实现——通道开销各字节功能。 3.掌握基本告警和性能的监测是由哪些开销字节实现的

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