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提出一种适用于准Z源逆变器的小波调制策略,通过改变传统小波调制采样点位置,增大直通占空比的调节范围.将直通矢量分为两等份,分别插入采样时刻两端,使其不需额外增加开关频率,且理论上可获得最大恒定直通占空比.对所提小波调制与两种传统准Z源逆变器调制策略进行比较,对准Z源逆变器不同调制策略的升压能力、效率、谐波、调制比进行了系统的理论分析,最后通过仿真对所提方法进行验证.理论与仿真均表明,所提小波调制具有谐波小、电压利用率高、升压能力强等优点
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平面和直线是最简单和最基本的空间图形。本 节和下节我们将以向量作为工具讨论平面和直线 的问题。介绍平面和直线的各种方程及线面关系、 线线关系。 确定一个平面可以有多种不同的方式,但在解析 几何中最基本的条件是:平面过一定点且与定向量 垂直。这主要是为了便于建立平面方程,同时我们 将会看到许多其它条件都可转化为此
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圆轴 shaft:传 动轴,动力轴,通 常为圆截面直杆。 受力及变形的基本 情况如图: 受力情况: 受一对作用在垂直于杆轴的两个平面内的力 偶(其矩相等,转向相反)作用
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利用氧气吹炼镍锍直接得金属镍,其关键在于去锍保镍。本文利用选择性氧化原理,提出氧化转化温度的概念。热力学分析指出,去硫保镍的条件是:1、镍锍熔体用O2开吹的温度必须超过该组成硫、镍氧化的转化温度;对含硅20-25%的镍硫,其开吹温度不能低于1350-1400℃。2、随着熔体中硫含量的减少,相应地硫、镍氧化的转化温度随之增高。吹炼操作必须迅速进行,以保证熔池温度上升的速度永远高于转化温度增高的速度。硫、镍氧化的转化温度可用一步法按下列反应[S]+2NiO(s)=2[Ni]+SO2进行计算。热力学分析又指出:1.镍锍内含铜全部留在熔体之内,在吹炼过程中不被氧化。2.镍锍中的铁最易被氧化,但当降低到0.8—1.0%后即不能被氧化而以残铁留在熔体之内。3.镍铳含钴如小于1%也将留在熔体之内。通过在卡尔多斜吹旋转炉进行的半工业吹炼实验,在采用上列热力学推论得出的去硫保镍条件下,硫能顺利地降到1—2%,充分地证明了理论成功地指导了实践,克服在初期探索性试验中遇到大量镍氧化的困难。在吹炼末期,由于熔体中硫的扩散速度减减慢,熔池表面逐渐有NiO层累积。采用不吹氧空转还原,可进一步去硫而提高镍的回收率。镍的直接回收率大于90%,而总回收率大于95%。镍的主要损失来自高温下镍及其氧化物的挥发熔体中残铜、残铁及残钻的存在也通过实验予以证实。动力学分析指出,熔体中硫的扩散是脱硫反应的控制性环节。硫的传质系数β及扩散系数D与温度T的关系式分别为:\\[\\begin{array}{l}{\\rm{\\beta = 8}}{\\rm{.30e \\times p(}}\\frac{{{\\rm{ - 25000}}}}{{{\\rm{RT}}}}{\\rm{)}}\\\\{\\rm{D = 8}}{\\rm{.30 \\times 1}}{{\\rm{0}}^{{\\rm{ - 2}}}}{\\rm{e \\times P(}}\\frac{{{\\rm{ - 25000}}}}{{{\\rm{RT}}}}{\\rm{)}}\\end{array}\\]镍锍是火法冶金提镍的中间产物。从镍锍提制金属镍通常采用两种方法:(1)直接电解;(2)
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• 距离测量是测量三项基本工作之一. • 距离测量的方法主要有: 1.钢尺(皮尺)量距. 2.视距测量 3.光电测距 • 要确定地面点的平面位置,还必须测定直线的方向, 即直线定向
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第三章直线、圆、椭圆生成算法 图形的扫描转换(光栅化):确定一个像素集合,用于显示一个图形的过程。步骤如下 1、确定有关像素 2、用图形的颜色或其它属性,对像素进行写操作。 对一维图形,不考虑线宽,则用一个像素宽的直线来显示图形。二维图形的光栅化,即区域的填充:确定像素集,填色或图案。 任何图形的光栅化,必须显示在一个窗口内,否则不予显示。即确定一个图形的哪些部分在窗口内,哪些在窗口外,即裁剪
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转速、电流双闭环控制的直流调速系统 是应用最广性能很好的直流调速系统。 本章着重阐明其控制规律、性能特点和 设计方法,是各种交、直流电力拖动自 动控制系统的重要基础。我们将重点学 习:
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为了使机车具有优良的牵引性能,保证牵引电动 机的质量是非常关键的环节,因此,在牵引电动 机制造和检修过程中,每一工序之后都要进行检 查性的测量和试验。电机组装就绪准备送出成品 时,还要将电机置于专用试验设备上,按照国家 对该类型电机的技术要求进行严格的试验,以评 定该电机的装配质量及其技术性能 本章介绍牵引电动机的试验项目,分析直流牵引 电动机的试验线路,讨论直流牵引电动机的试验 方法,并简要介绍脉流牵引电动机的试验线路
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2-3直接三角分解法 一、 Gauss消去法消元过程的矩阵描述
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在转炉留渣-双渣工艺脱磷阶段结束倒渣时,分别使用样勺获取倒渣开始时上部泡沫渣,倒渣结束时下部泡沫渣以及倒渣结束后炉内剩余底部泡沫渣,使用宏观及微观的方法分别分析泡沫渣各部位气泡分布特点.结果表明:气泡平均当量直径,上部>下部>底部;孔隙率,上部>下部>底部.转炉泡沫渣的形成过程为:随着大量CO/CO2气泡进入渣中,气泡之间不断碰撞、合并,上部气泡被下部气泡抬挤且由于气泡本身的浮力作用,气泡不断上升,气泡在上升时由于重力作用,气泡之间渣相在重力作用下析液,气泡的拓扑结构不断发生变化,同时气泡之间不断碰撞、合并,最后形成上部气泡直径大且孔隙率高,下部气泡直径小且孔隙率低的泡沫渣
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