建立了热轧时流变应力、回复、再结晶及析出的物理冶金模型,用于计算轧制时位错密度变化、再结晶形核、再结晶晶粒长大以及粒子析出等.结果表明,模型对含铌微合金钢在不同的热轧形变条件下模拟结果与实验值符合较好,可以有效预测在不同热轧形变条件下的再结晶体积分数与再结晶晶粒大小.模型包含基本冶金现象的描述,原则上通过调整材料基本参数,可以运用于不同的钢种

基于我国在线除氢技术应用及研究现状,以在线MINT法中铝液精炼反应器为研究对象,采用欧拉-欧拉多相流模型模拟计算了反应器内精炼气体的分布状况.多相流优化模拟中,选取三种铝液入射角度条件,进行混合流动数值计算和均匀性对比分析.结果表明:随铝液入射角的变化,除氢气泡在铝液中的分布状况发生了明显改变;铝液入射角为45°,除氢气泡分布的均匀性较其他角度更佳

采用三维刚塑性有限元法对四种径向精锻变形道次的变形分布进行了数值模拟计算;结合模拟实验讨论了变形分布对锻材组织及质量的影响。结果表明,变形分布的均匀性和渗透性的结合是获得高质量锻材的必要条件,工艺中应给予考虑

应用静磁场理论分析了高分辨磁旋转编码器磁鼓的表露磁场,通过数值计算得到磁鼓表露场分布的直观曲线.设计制作出性能优良的磁旋转编码器AMR检测磁头,理论分析结果与对磁鼓表露磁场的实际测试结果进行了分析对比.结果表明,AMR检测磁头输出信号形状与幅度及其倍频特性与理论计算结果是相符的

以西石门铁矿堑沟底部结构诱导冒落法开采边角残留矿体为背景,对堑沟回采矿石量、金属量、品位等指标进行计算,建立了以采出金属量和采出品位为目标的多目标最优化数学模型.结合残矿开采实际情况,选择采出金属量作为最优化问题的主要目标.利用TCL脚本语言对SURPAC软件进行二次开发,并应用其对最优化问题约束条件下堑沟底部结构空间位置的可行方案进行全因子实验.最后得出采切工程布置的最优方案为:堑沟底部结构位于103.1 m水平,与矿体间距为18.65 m.较原设计方案,最优方案采出金属量提高27.79%

本文在分析振动出矿动力学问题的基础上,建立了包括放矿生产能力、单位矿量能耗和物料干扰强度在内的三个振动出矿效果衡量指标。应用电子计算机对单轴和双轴惯性振动出矿机分别进行了工作参数最优化分析。室内模型试验的结果表明,本文所提出的最佳工作参数及其实用的计算公式是易行和基本可靠的

利用弱腐蚀倾向的溶液环境，控制20CrMnTi钢产生有限的亚稳态蚀点分布.运用电化学噪声法，研究了20CrMnTi钢亚稳态蚀点的萌生规律，结合ANSYS有限元计算，导入真实腐蚀形貌，对比研究了不同腐蚀条件下蚀孔周边的应力分布与裂纹萌生风险.结果表明，20CrMnTi具有较高的点蚀敏感性，其亚稳态蚀点集中在杂质相边缘优先形核，随Cl-浓度的升高，点蚀孕育期明显缩短，点蚀敏感性增大.不同Cl-浓度下引起的形核速率上升会缩短蚀点间距，表面微裂纹易连接蚀点而发生扩展，增大裂纹萌生风险

利用自蔓延高温合成法成功制备了MgB2粉末．通过热力学计算、X射线衍射图谱分析了各相生成的先后顺序及转化关系,探讨了合成反应产物中的相组成、MgB2的分解温度等．结果表明,自蔓延高温合成法能制备无MgB4等杂质相的单相MgB2,且晶粒细小易于分解．

应用绝对反应速度理论和统计力学到化学气相沉积(CVD)钽上,建立了反应速度模型。实验表明,测定值与计算值间吻合较好。证实了用绝对反应速度理论建立的速度模型的正确性,而且证实了化学气相沉积钽的速度控制环节为表面化学反应

利用Fact Sage热力学软件Phase Diagram和Equilib模块分别计算了CaO含量对CaO-Al2O3-22% MgO-1% SiO2-2% FeO系液相线的影响以及CaO、调渣剂CaF2和B2O3单独或复合添加对Al2O3-MgO-25% CaO-1% SiO2-2% FeO系1700℃液相量的影响.通过差热分析测定了现场实验炉渣的熔化开始温度和结束温度,验证了理论计算变化规律.结果发现:电铝热法生产FeV的炉渣中CaO质量分数应该控制在25%左右,此时熔化性能较好;调渣剂CaF2的调渣效果好于B2O3,且Al2O3/MgO质量比较高时二者不能复合使用;考虑到工业应用效果和环境保护,CaF2添加量应控制在2%~5%