毛细管简介 电泳作为一种分离工具已有近百年历史。1937年瑞 典科学家 Arne Tisel lus首次采用电泳分离技术从人 的血清中分离出白蛋白a—球蛋白、β—球蛋白的 Y—球蛋白。由此而获得1948年的诺贝尔奖。为了 克服电泳产生自热而使分离效率不高等问题,1967 年 Hjerten提出在强电场作用高,3mm直径的毛细管 内进行自由溶液的区带电泳(CZE),开始了毛细管电 泳仪的发展历程。直到1989年2月第一届国际毛细管 电泳学术研讨会召开,全球仪器供应商才推出第一 批商品化的高效毛细管电泳仪

采用动电位极化测试和扫描电子显微镜/能谱仪表征, 通过理想动电位极化曲线分析方法和微观腐蚀形貌观察研究了静水压与溶解氧耦合作用对低合金高强钢在质量分数为3.5% NaCl溶液中腐蚀电化学行为的影响. 结果表明: 随着静水压和溶解氧溶度的同时增大, 腐蚀电位先增高而后逐渐降低, 腐蚀电流呈非线性增长; 静水压与溶解氧在腐蚀过程中存在相互竞争抑制关系, 在静水压与溶解氧同时增长过程中, 溶解氧首先促进阴极反应过程并抑制阳极反应过程, 而后静水压逐渐加速阳极过程并对阴极反应过程有一定的抑制作用; 静水压与溶解氧耦合作用加速了腐蚀产物膜的生长, 增加了低合金高强钢表面点蚀坑的数量和生长尺寸

对N80钢在不同CO2压力下进行高温、高压腐蚀实验,根据失重法计算N80钢的腐蚀速率,利用扫描电镜观察腐蚀产物膜的微观形态,分析腐蚀产物膜的厚度和Ca元素含量,利用电化学阻抗谱和极化曲线法测试了腐蚀产物膜的电化学性能,并对腐蚀产物膜与基体间的剪切强度进行了测试.结果表明,随CO2压力增加,N80钢腐蚀速率增大;腐蚀产物膜晶粒尺寸基本不变,膜中微观缺陷数量逐渐增多;腐蚀产物膜电阻和反应电阻呈逐渐增加的趋势;腐蚀产物膜与N80钢基体结合的剪切强度下降,促进了N80钢的腐蚀

利用SEM和光学显微镜对X70异种钢焊接接头进行显微组织观察,并在模拟土壤溶液中测量各区极化曲线以及焊缝和X70钢以不同面积比偶合时的电偶腐蚀电流.结果表明,该接头熔合区很窄,无类马氏体存在,焊缝为细小树枝晶,Nb和Mo元素严重偏析于枝晶间,在实验溶液中该区呈钝化状态,具有优异的耐蚀性.热影响区粗晶区主要为粗大贝氏铁素体和分布不均匀的长条状M-A组元,而X70母材为细小贝氏体组织,二者腐蚀行为无明显差别,阳极极化电位超过150mV时前者的极化率略高于后者.在焊缝与X70的电偶腐蚀中,阴极反应受氧扩散控制,随阴/阳极面积比增大,X70腐蚀电流密度急剧增加,具有近似\汇集原理\的腐蚀特点,偶合时焊缝阴极极化电位很高,受到完全保护

本章讨论的问题: 1什么是反馈?什么是直流反馈和交流反馈?什么是正反馈和负反馈?为什么要引入反 馈?2.如何判断电路中有无引入反馈?引入的是直流反馈还是交流反馈?是正反馈还 是负反馈?3交流负反馈有哪四种组态?如何判断?4交流负反馈放大电路的一般表达 式是什么?5放大电路中引入不同组态的负反馈后,将对性能分别产生什么样的影 响?6什么是深度负反馈?在深度负反馈下,如何估算反馈系数和放大倍数?7为什 么放大电路以三级为最常见?

着重论述飞行控制系统的关键分系统，包括新型传感器分系统、计算机分系统、余度伺服作动器分系统及自动检测、显示分系统的研制与试验技术。 第1章 概述 第2章 飞行控制计算机分系统 第3章 伺服作动分系统 第4章 传感器分系绕 第5章 控制显示分系统 第6章 机内自检测(BIT)分系统 第7章 部件试验

采用密度泛函理论计算了一系列黄药捕收剂的几何构型和电子结构，利用最高占据分子轨道能量、自然布局分析电荷、电负性和绝对硬度等参数判断黄药捕收剂的浮选性能.研究结果表明：黄药阴离子是浮选溶液中的活性成分，键合原子为C—S单键中的S原子.最高占据分子轨道能量可较好地解释直链黄药（C1-C6）的浮选性能随碳链增长而增强的现象.在黄药同分异构体中，与极性基相连的碳原子上支链越多，烷基给电子诱导效应越强，该异构体的捕收活性越强.黄药同分异构体（C3-C5）的捕收活性顺序为：叔烃基黄药〉仲烃基黄药〉异烃基黄药

6.1 重量分析法概述 6.1.1 重量法的分类 6.1.2 沉淀重量法的分析过程与对沉淀的要求 6.2 沉淀的溶解度及其影响因素 6.2.1 沉淀溶解平衡的现代分析科学意义 6.2.2 溶解度与条件溶度积 6.2.2 影响沉淀溶解度的因素

全书按照实验性质和实验方法划分为八章，依次是：绪论：实验数据的统计处理：理论力学实验；材料力学性质检测实验：电测应力分析实验；光测力学实验；综合设计实验：材料力学性质检测设备等，介绍的实验项目共计30余个

对各种不同耐火填料组成的耐火涂层进行电镜扫描分析,研究了涂层烧结状况与铸管表面质量的关系,特别是对铸管表面气孔形成的机理进行了深入分析.结果表明耐火涂层的导热性、烧结温度、烧结速度和金属液的冷凝速度将直接影响气孔缺陷的产生.降低涂层的热传导性能、控制涂层的烧结程度可有效地避免铸管产生气孔缺陷