根据质量守恒定律，从固液分子力作用出发，结合岩心的孔喉分布特征，建立考虑固壁与流体分子作用的动态网络模型.利用模型模拟得到不同时间步的孔隙压力变化，分析了固液分子间力、喉道半径、润湿性等因素对剩余油饱和度分布和水驱相渗曲线的影响.研究结果表明，考虑固液分子间力作用时剩余油饱和度增大，岩石骨架与流体间的分子作用在多孔介质的孔隙流动中不可忽略

1分离对象:液液混合物 相对挥发度等于或者接近1(烷烃/芳烃) 重组分含量少轻组分含量多(水-HAc)(含酚废水处理) 2两相的产生 混合物+溶剂(分离剂)=萃取相+萃余相

研究了硫酸钠对红土镍矿中铁矿物还原的抑制机理.结果发现硫酸钠能够改变铁矿物的还原历程,生成FeS和含铁的铝硅酸盐,使焙烧矿液相增加.液相的增加抑制煤的气化反应,减弱体系的还原气氛,同时抑制还原气体的扩散,对铁矿物的还原不利.FeS和铝硅酸盐形成的液相包裹在FeO周围使其还原受到抑制,铝硅酸盐在包裹FeO的同时与其反应生成更多液相,对FeO的还原起到进一步的抑制作用

6.2双组分溶液的气液相平衡 6.2.1双组分溶液的气液关系 6.2.2气液相平衡 6.2.3挥发度与相对挥发度 6.2.4非理想溶液

利用微观可视化渗流实验对凝析气藏衰竭开发过程的反凝析过程中气-液-固复杂流动的渗流规律进行研究,通过高温、高压条件仿真微观可视化模型模拟地层凝析气-液-固流动,直接观测凝析气、液、固(蜡)相的渗流特征和运移机理.给出蜡沉积吸附和运移规律,孔隙介质中气-液-固(蜡)流动规律,气、液、固(蜡)相变化和分布特征.归纳凝析油流动方式为携带、贴壁爬行、界面流、脉冲流、段塞流、溪状流、连续流、小液滴随大液滴和液流汇聚的运移规律.提出蜡沉积吸附在多孔介质表面.一种从气相中析出,直接以片状吸附在多孔介质表面.另一种是蜡在液相中以絮状物析出并影响液相流动.固相蜡析出使孔隙结构发生变化,孔隙半径变小,出现气、液、固多相流动,流动阻力增大

无间隙原子钢（IF钢）主要用于汽车、家电等行业，除需要极低的C、N含量外，对最终产品的表面质量也有严格要求。钢中O含量和夹杂物对产品的表面质量影响很大。快速降低钢中C含量、同时保证钢的高洁净度是非常重要的。为此，通过在Ruhrstahl Hereaeus（RH）精炼?连铸过程密集取样，采用ASPEX扫描电镜详细研究了RH吹氧强制脱碳工艺下吹氧量对IF钢洁净度的影响。结果表明，本实验条件下，吹氧量对精炼?连铸过程中夹杂物的类型和形貌没有影响。吹氧量对RH精炼前期（加Al后4 min内）钢液洁净度影响较大，而对后期生产过程中钢液的洁净度影响不大；精炼前期，吹氧量高，钢液中总氧（T.O）含量和夹杂物的量增加。簇群状夹杂物主要出现在RH破空之前，真空精炼结束后钢液中很难发现簇群状夹杂物。中间包钢液洁净度与RH吹氧量相关性不大，而与加Al脱氧前钢液中O含量相关性很大，加Al脱氧前钢液中O含量高，中间包钢液洁净度差；为提高中间包钢液的洁净度，应尽量减少加Al脱氧前钢液中的O含量。随着生产的进行，钢液中T.O含量、夹杂物的量呈下降趋势，洁净度逐渐提高

1.简要说明气相色谱分析的基本原理 借在两相间分配原理而使混合物中各组分分离。 气相色谱就是根据组分与固定相与流动相的亲和力不同而 实现分离。组分在固定相与流动相之间不断进行溶解、挥 发（气液色谱），或吸附、解吸过程而相互分离，然后进 入检测器进行检测

对转炉—RH真空处理一连铸生产焊接气瓶钢各个工艺阶段钢中非金属夹杂物的形貌、尺寸、组成及来源等进行了系统的研究.结果发现钢包渣与钢液作用而生成的夹杂物在浇注过程中可以从钢液中上浮去除,尺寸小于40 μm的角状和蔟群状的Al2O3夹杂物则难以完全从钢液中排出而滞留在钢中,从而构成铸坯中非金属夹杂物的主要来源.铸坯中T[O](14-16)×10-6之间,非金属夹杂物含量为0.09-0.15mg/kg,表明所生产的铸坯具有较高的洁净度

C.4筛板塔精馏实验 (一)实验目的 1.了解板式精馏塔的结构和操作。 2.学习精馏塔总板效率的测量方法。 (二)实验原理 1.精馏过程的原理 将双组分溶液加热,使其部分气化,则气相中的易挥发组分的浓度高于原物系的浓度 (即在气相中提浓)。对于沸点相近的双组分溶液可以将液相再次部分气化,气相部分液 化。在板式塔内进行多级的上述过程,易挥发组分在气相中不断提浓,并在塔顶馏出;难 挥发组分在液相中不断提浓,并在塔底采出,从而使两组分得到纯化

转炉炼钢利用供氧枪位的改变实现前期化渣、中期脱碳升温以及后期强化搅拌的目的.本文基于100t炼钢转炉，研究了四孔超音速氧枪喷吹时枪位变化对熔池流动状况的影响.研究发现：低枪位有利于增加射流冲击深度，加速熔池表层钢液；高枪位有利于增大射流冲击面积，促进钢液速度在径向方向上均匀分布，增加熔池底部钢液速度.随着枪位从1.2m提高至1.8m，冲开渣层的直径从2.119m增加为2.645m，射流的冲击深度显著降低