影响曲轴锻后组织的主要因素有变形量、终锻温度、金属流动及锻后冷却. 本文采用数值模拟的方法研究了曲轴用非调质钢1538MV的锻造过程,并对轧材原料和曲轴成品的显微组织进行了分析,探讨了模锻变形对曲轴显微组织的影响. 研究结果表明,曲轴较高的锻造温度和较小的变形量使得曲轴的锻后组织较轧材有所粗化. 曲轴变形过程中的温度和应变分布不均导致了曲轴组织的不均匀. 曲轴的铁素体含量和珠光体片层间距都低于轧材,且部分位置出现了贝氏体组织,这说明曲轴锻后的相变区冷速过快,应当进一步优化曲轴锻后冷却制度. 另外,曲轴锻造过程中的偏析区金属流动对曲轴的锻后组织产生了明显的影响,也是造成贝氏体组织产生的原因,应严格控制轧材的质量. 研究结果为轧材质量的提升和曲轴锻造工艺及锻后冷却制度的优化指明了方向

为研究压下对连铸坯内部裂纹产生的影响，利用ABAQUS有限元软件建立了230 mm×280 mm断面大方坯压下数学模型。通过压下模型对重轨钢连铸坯压下过程进行热力耦合模拟计算，对压下过程中产生的内部裂纹进行了预测。首先，对连铸坯不同中心固相率为0.3～0.7的温度场进行计算；然后，利用压下模型计算了连铸坯中心固相率0.3～0.7时凝固前沿的等效塑性应变。研究结果表明，在连铸坯中心固相率为0.3～0.7的位置处分别施加7 mm压下量进行压下，连铸坯凝固前沿等效塑性应变未超过临界等效塑性应变（0.4%），连铸坯未出现内裂纹；同时，对连铸坯在中心固相率为0.6位置处进行了不同压下量的研究，研究结果表明，当连铸坯压下量超过7 mm时，凝固前沿的等效塑性应变超过临界塑性应变（0.4%），连铸坯出现内裂纹，并且压下量越大，连铸坯内裂纹越严重。同时，工业试验结果与模型计算结果基本吻合，验证了模型计算的准确性

5.1 换流方式 5.2 电压型逆变电路 5.3 电流型逆变电路 5.4 多重逆变电路和多电平逆变电路

一、适宜资料:两组变量间呈线性相关关系。 二、分析目的:把研究两组变量间的复杂相关性简化为研究两个综合典型变量间的相关,并由各对典型变量的线性组合中系数的绝对值的大小,分析各变

第4章连续信号与系统的复频域分析 4.1拉普拉斯变换 4.2典型信号的拉普拉斯变换 4.3拉普拉斯变换的性质 4.4拉普拉斯反变换 4.5拉普拉斯变换与傅里叶变换的关系 4.6连续系统的复频域分析 4.7系统函数 4.8由系统函数的零、极点分析系统特性 4.9连续系统的稳定性 4.10系统的信号流图

第十章汽车传动系 第一节汽车传动系 1汽车传动系慨述 一、功用 1.增扭减速(不计传动损失)。 2.变扭变速(具有合适的间变化)需设多个传动比。 3.改变驱动轮旋转方向(倒车)。 4改变旋转平面(纵置发动机)。 5.传递和脱开动力。 6.使驱动轮差速。 7.功率输出

一、细菌遗传变异的物质基础 1 遗传: 2 变异: ①遗传型变异(基因型变异) ②非遗传型变异(表型变异)

第二讲基本数据类型 一、C语言的保留字和标识符 二、基本数据类型 1、常量和变量的概念 2、整型常量和整型变量 3、实型常量和实型变量 4、字符型常量和字符型变量 5、变量的初始化 三、C语言开发运行环境

第五章时变电磁场 时间变化的电磁场称为时变电磁场。时变电磁场具有广泛的应用领域。如:

5.1换流方式 5.2电压型逆变电路 5.3电流型逆变电路 5.4多重逆变电路和多电平逆变电路