设计了基于数字信号处理器(DSP)的热连轧自动厚度控制(AGC)实时仿真器,建立了调厚过程压下系统和变形区的动态模型．仿真时,仿真器实时并行地计算带钢和轧机的模型,计算机控制系统的控制器运行AGC软件,两者通过内存映像网实时交换数据,通过虚拟的对象实现了对AGC软件的实时离线调试．

针对板形板厚控制的耦合问题,结合1700 mm热连轧机实际控制系统,建立了板形板厚耦合控制对象的数学模型.采用Bristol-Shinsky相对增益分析表明,1700 mm热连轧机的板形板厚耦合效果明显,严重影响高质量带钢生产,必须进行解耦设计

• 聚类概述 • 什么是聚类？在IR中如何用聚类？聚类的几个术语 • K-均值聚类算法 • K-均值聚类中的基本准则 • K-均值算法中簇的个数 • 聚类评价 • purity、NMI（Normalized Mutual Information，)、RI（Rand Index)、F measure • 基于模型的聚类 • 层次聚类简介 • 层次聚类的簇相似度计算 • 四种HAC算法：单连接、全连接 、组平均、质心法

针对凸度反馈控制策略选择较难的问题,结合济钢1700ASP控制项目,从理论上推导出机架出口凸度可调范围计算的方法,由此实现了凸度反馈控制策略的选择,得出机架组合参与控制的策略,并推导出凸度偏差分配计算的公式.在此基础上,建立了热连轧凸度反馈控制模型,完成了在线编程、调试和投入工作.至今凸度反馈控制系统已经稳定运行两个多月,生产数据统计表明,投入凸度反馈控制以后,凸度控制精度得到很大提高

在带钢热连轧平坦度控制系统中,平坦度实测信号通常包含精轧后带钢横向温差引起的附加干扰.针对鞍钢ASP1700热连轧机组,利用红外热像仪测量精轧后带钢横向温度场.通过具体分析温差附加干扰对带钢平坦度控制的影响,采用最小二乘法拟合得到带钢横向温度场分布规律,建立了平坦度控制目标设定的温差补偿模型

本课程是通信、电子与信息等相关专业的专业必修课,对本 专业后续课程诸如数字信号处理、通信原理等专业课起着承上启 下的作用 主要内容包括:1、信号与系统的描述、分类、模型;2、连 续时间系统的时域分析(模型建立与求解,零输入响应与零状态 响应,卷积);3、傅立叶变换与信号的频谱分析:4、拉氏变换

根据带钢热连轧机精轧机组主速度链及活套控制模型,用C语言软件实现了主干速度设定和活套控制功能。结合实际对象模型,进行了仿真实验并给出结果

1.1让算机系统 1.2操作系统的目标、作用和模型 1.3操作系统的形成与发展 1.4操作系统的特征与功能

提出了基于冷轧前带钢板凸度在线实测信息的板形平坦度前馈控制方法,建立了冷连轧板形平坦度预测控制模型,通过与实际值比较验证了其正确性,并对板形平坦度前馈控制策略和板形平坦度前馈控制模型进行了研究.在此基础上以国内某条在轧机入口装备有板廓检测仪的1550mm五机架六辊UCMW冷连轧机组为对象,建立了一套完整的板形平坦度前馈控制模型和离线仿真系统.仿真结果表明,在前馈控制模型投入的情况下,由于来料带钢板凸度变化所造成的成品带钢板形平坦度波动明显减弱,达到了进一步提高成品带钢板形质量的目的

我们被网络包围着,几乎所有的复杂系统都可以抽象 成网络模型,这些网络往往具有大量的节点,节点之间有 着复杂的连接关系。 报告内容 1、复杂网络可靠性概述 2、指标体系与模型 3、复杂网络可靠性的有关研究内容 4、网络可靠性研究方法论