带钢热连轧AGC系统实时仿真

D0I:10.13374/j.issn1001-053x.2006.02.039 第28卷第2期 北京科技大学学报 Vol.28 No.2 2006年2月 Journal of University of Science and Technology Beijing Feb.2006 带钢热连轧AGC系统实时仿真 王正林孙一康彭开香 北京科技大学信息工程学院，北京100083 摘要设计了基于数字信号处理器(DSP)的热连轧自动厚度控制(AGC)实时仿真器，建立了调 厚过程压下系统和变形区的动态模型.仿真时，仿真器实时并行地计算带钢和轧机的棋型，计算机 控制系统的控制器运行AGC软件，两者通过内存映像网实时交换数据，通过虚拟的对象实现了对 AGC软件的实时离线调试. 关键词自动厚度控制；带钢热连轧；实时仿真器；动态仿真；数字信号处理器；内存陕像网 分类号TG334.9:TP183 热轧带钢厚度精度一直是提高产品质量的主 由一台PC主机和DSP协处理机组成.它不需要 要目标.产生厚差的原因主要有带钢头尾部温 任何复杂的I/O接口，仅需一块内存映像网卡 差、加热炉板坯生成水印以及温度随机波动.目 所有的I/O数据和控制信号都来自内存映像网 前消除厚差的主要办法是采用自动厚度控制系统 的各节点.主机是高性能的工业控制计算机，用 (AGC),现代AGC系统一般采用多种控制算法和 来实现人机交互界面、仿真预处理、仿真后台处理 多种AGC综合控制手段来消除厚度误差12].由 和管理DSP与系统AGC控制器之间的数据交 于AGC控制需对多台轧机的压下进行闭环控制， 换.人机交互界面的主要功能包括显示和修改模 因此目前对AGC控制软件的调试只能在热负荷 型参数以及仿真参数、控制仿真的开始和停止、实 试车后进行（需通过轧制轧件来调试），这延长了 时仿真过程数据的图表和曲线显示、保存仿真结 实际投产时间.为了解决AGC软件的离线“实 果以及有用的中间数据.仿真预处理包括接收用 时”调试，开发了含有“数字精轧机组”的热连轧实 户输入的模型及与仿真相关的参数并转化成DSP 时仿真系统（仿真器）3]，现代热轧机为了提高控 的运算参数、把运算初始数据和仿真程序下载到 制精度普遍采用液压压下机构，动态响应快，AGC DSP的内部RAM中；后台处理包括对大量仿真 软件的控制周期一般为10ms;而对动态模型进行 中间数据和结果的分析和处理，例如控制效果的 仿真时，由于连轧机组模型的庞大和复杂使得通 性能指标的统计，主机通过周期性地读写DSP 用的仿真方法很难在10ms内完成动态仿真的计 的接口和映像内存网卡来实现DSP与控制器之 算.本文在建立调厚过程的动态模型基础上设计 间的数据交换 了基于数字信号处理器DSP的实时仿真系统，实 时地对调厚过程进行动态仿真，仿真结果实时地 反馈到实际控制器中，能方便无风险地对AGC系 RFM PLC RFM HUB 统进行离线调试. REM 1系统及功能 DSP PC 本文设计的实时仿真硬件系统由三个子系统 图1仿真系统结构图 组成，即仿真器、系统AGC控制器、实时通信接口 Fig.1 Structure of the simulation system 系统，全系统基于内存映像网组建4)，系统的框 协处理机采用TI公司的DSP处理板 图如图1所示.仿真器是整个仿真系统的核心， TMS320C6701EVM,它是基于PCI总线的，直接 收稿日期：2004-10-15修回日期：200502-24 插在工业计算机上，芯片是高性能浮点32位DSP 基金项目：国家经贸委"九五"攻关项目(No.97-316-02-02) 处理器TMS320C6701,它采用的VLIW体系结 作者简介：王正林(1978一).男，博士研究生 构是一种并行计算机体系结构，八个运算单元并

第 卷 第 期 年 月 北 京 科 技 大 学 学 报 招 价叮 。 带钢热连轧 系统实时仿真 王 正林 孙一 康 彭开 香 北京科技大学信息工程学院 ， 北京 摘 要 设计 了基于数字信号处理器 的热连轧 自动厚度控制 实 时仿真器 ， 建立 了调 厚过程压下系统和变形 区的动态模型 仿真时 ， 仿真器 实时并行地计算带钢和轧机 的模型 ， 计算机 控制系统的控制器运行 凌二软件 ， 两者通过 内存映像网实 时交换数据 ， 通过 虚拟 的对象实现 了对 软件的实时离线调试 关扭词 自动厚度控制 带钢热连轧 实时仿真器 动态仿真 数字信号处理器 内存映像 网 分类号 热轧带钢厚度精度一 直是提高产品质量 的主 要 目标 产 生 厚 差 的 原 因 主 要 有 带钢头 尾 部 温 差 、 加热炉 板 坯 生成 水 印以及 温 度 随机波 动 目 前消除厚差 的主要 办法是采用 自动厚度控制系统 ， 现代 系统一般采用多种控制算法和 多种 综合控制手段来消除厚度误差 〔 ’一 由 于 控制需对 多台轧机的压下进行 闭环控制 ， 因此 目前对 控制 软件 的调试 只能 在热 负荷 试车后进行 需通 过 轧 制轧 件来调 试 ， 这 延 长 了 实际 投 产 时 间 为 了解决 软 件的离 线 “ 实 时 ” 调试 ， 开发 了含有 “ 数字精轧机组 ” 的热连 轧实 时仿真系统 仿真器 ” 〕 现代热 轧机 为了提高控 制精度普遍采用液压压下机构 ， 动态响应快 ， 软件的控制周期一般为 而对动态模型进行 仿真时 ， 由于连 轧机组 模型 的庞 大和 复杂使得 通 用的仿真方法很难在 内完成动态仿真 的计 算 本文在建立调厚过 程 的动态模型基础 上设计 了基于数字信号处理器 的实时仿真 系统 ， 实 时地对调厚过 程进 行动 态仿真 ， 仿 真结 果 实时地 反馈到 实际控制器 中 ， 能方便无风 险地对 系 统进行离线调试 由一 台 主机和 协 处理 机组 成 它 不需要 任何复杂的 接 口 ， 仅 需 一 块 内存 映 像 网 卡 所有的 数据 和 控 制信号 都 来 自内存 映 像 网 的各节 点 主机是 高性能 的工 业控 制计算机 ， 用 来实现人机交互界面 、 仿真预处理 、 仿真后 台处理 和管理 与 系统 控 制 器 之 间 的 数 据 交 换 人机交互 界面 的主要功能包括 显示 和 修改模 型参数以及仿真参数 、 控制仿真的开始和停止 、 实 时仿真过程数据 的 图表和 曲线显 示 、 保存仿真 结 果 以及有用 的中间数据 仿真预 处理包括接收用 户输入 的模型及与仿真相关的参数并转化成 的运算参数 、 把运 算初 始数据和 仿 真程 序下 载到 的 内部 中 后 台处 理 包 括 对 大 量 仿真 中间数据和结果 的分 析和 处理 ， 例如 控制效果 的 性 能 指标 的统 计 主 机 通 过 周 期 性地 读写 的接 口 和映 像 内存 网卡 来实现 与控制 器 之 间的数据交换 系统及功能 本文设计的实时仿真硬件系统 由三个子 系统 组成 ， 即仿真器 、 系统 控制器 、 实时通信接 口 系统 ， 全 系统 基 于 内存 映 像 网组 建’ ， 系统 的框 图如 图 所示 仿真 器是 整个 仿真 系统 的核 心 ， 收稿 期 一 一 修回 期 一 一 墓金项 目 国家经贸委 “ 九五 ” 攻关项 目 一 一 一 作者简介 王正林 一 ， 男 ， 博士研究生 图 仿真系统结构图 协 处 理 机 采 用 公 司 的 处 理 板 ， 它是基于 总线的 ， 直接 插在工业计算机上 ， 芯 片是高性能浮点 位 处理器 ， 它 采 用 的 体 系结 构是一种并行计算机 体系结构 ， 八个运算单元 并 DOI ：10．13374／j ．issn1001－053x．2006．02．039

·172 北京科技大学学报 2006年第2期 行执行运算，最高处理速度可达1 GFLOPSIS],具 有强大的实时计算能力.协处理机用于解算轧机 G,(s)= e (51+1)+2+1+2丝，+1 执行机构的动力学模型和轧制变形区模型， AGC控制器采用基于VME总线的多CPU (1) 控制器，它通过VME总线的内存映像网网卡连 其中，K为增益，50为延时，1为液压缸的阻尼 接到通讯网上.实时通信接口的形式有很多，但 系数，2为伺服阀的阻尼系数，w1为液压缸的角 在热连轧仿真系统中，需要仿真的控制功能模块 频率，w2为伺服阀的角频率，51为轧机负载等效 很多，信息交换多，有共用性，因此传统的点对点 的时间常数 的接口形式不宜采用，而网络式的接口形式更易 满足要求.内存映像网高速(2Gb·s1)、可靠性 给定 控制器伺服放大器电液伺服阀液压缸 高、延迟小和信息更新同步的特点适合仿真的需 位移传感器 要，在各子系统的控制器和仿真器计算机中插入 图3压下系统模型 内存映像网网卡，通过光纤和中央集线器连接，实 Flg.3 Model of the press-down system 现全系统的实时通信， 仿真时，延迟环节用二阶近似.以上的模型 2对象模型 是一个线性时不变模型，采用二阶实时Runge- 调厚过程涉及的模型由压下系统模型和变形 Kutta法[6]转化成差分方程后的形式和ⅡR滤波 区模型构成，如图2所示.模型的建立采用机理 器的形式相同，在DSP上能快速地实现运算 建模方法，对一些不易确定的参数事先对实际设 2.2变形区模型 备采用系统辨识的方法进行确定，在满足工程要 变形区的模型包括了弹跳方程、温降方程、轧 求精度的前提下对模型进行工程处理，提高模型 制力公式、前滑后滑公式、张力公式和活套套量公 的仿真解算速度， 式，是一个多维的非线性方程组.由于调厚时，各 变量变动范围较小，因此可在小的变化范围内将 液压压下 非线性方程线性化来处理，即采用线性化后的增 动特性 辊缝 量代数方程.处理后的方程主要有增量厚度方 变动量 出口厚 延度波动 程、增量轧制力方程、增量速度方程和增量套量方 变形区 模型 程 =出口温 ◆轧辊速度 度波动 增量厚度方程： 变动量 1 主传动 6h= c [那h+服+cs](2) 动特性 Laho 图2AGC对象框图 增量轧制力方程： Fig.2 Components of AGC 6P= Cp 2.1压下系统模型 [职ho+服K+s] 液压压下系统见图3，它是一个复杂的动态 (3) 系统，由控制器、伺服放大器、电液伺服阀、液压缸 增量速度方程： 和位移传感器组成.控制器采用多CPU的VME {8v=o6f+(1+f)8u0 总线控制器，控制算法采用分段PI调节，伺服放 大器把输入电压转换为电流，可视为比例放大环 6m'=2d0+是6h-hgh0 ho hoho (4) 节；电液伺服阀的模型可简化为二阶振荡环节；液 压缸模型可简化成一个二阶振荡环节和一个惯性 8f= ho+3新6h+8r+ aho ah af8tb ath 环节的串连；位移传感器采用的是磁尺，可认为是 增量套量方程： 比例环节.整个液压压下系统模型是一个高阶环 节，时间常数小，动态响应速度快.系统的传递函 òl,i+1=J(⑥u+1-du:)dt (5) 数为： 式中，i为连轧机组架号；P为轧制力，kN;Cp为 轧机纵向刚度，kN·mm1.控制量有：8S为辊缝

北 京 科 技 大 学 学 报 ‘ 年第 期 行执行运算 ， 最 高处理速度 可达 ， 具 有强大的实时计算能力 协处理 机用 于解算轧机 执行机构的动力学模型和轧制变形 区模型 控制 器 采 用 基 于 总 线 的 多 控制器 ， 它 通 过 总 线 的 内存 映 像 网 网卡连 接到 通 讯 网上 实 时通 信接 口 的形 式 有很 多 ， 但 在热连 轧仿真 系统 中 ， 需要仿真 的控 制功 能模块 很 多 ， 信息交换 多 ， 有共 用性 ， 因此 传统的点对 点 的接 口 形 式不 宜采 用 ， 而 网络式 的接 口 形 式更 易 满足要 求 内存映 像 网高速 · ” 、 可靠性 高 、 延迟小和 信息更 新 同步 的特点适 合仿真 的需 要 ， 在各子 系统 的控 制 器 和 仿真 器 计 算机 中插 入 内存映像 网网卡 ， 通过光纤和 中央集线器连接 ， 实 现全 系统 的实时通信 一 ‘ 。 共 十 脸 ， 共 垫 十 、 田 毋 ” 田乏 田 其中 ， 为增 益 ， 芬。 为 延 时 ， 奋 为液 压 缸 的 阻 尼 系数 ， 右 为伺服阀的阻 尼 系数 ， 。 为液 压缸 的角 频率 ， 。 为伺服 阀的角频 率 ， 为轧机 负载 等效 的时间常数 位置 给定 控制器 伺服放大器 卜叫 电液伺服阀 液压缸 图 压下系统模型 回 触 改阴 口 对象模型 调厚过程涉及 的模型 由压下系统模型和变形 区模型 构成 ， 如 图 所示 模型 的建立 采用 机 理 建模方法 ， 对一些 不 易确 定的参 数事先对 实际 设 备采用系统辨识 的方法进行确 定 ， 在 满足工 程要 求精度 的前提 下对 模型 进行工 程 处理 ， 提 高模型 的仿真解算速度 液压压下 动特性 丽 延 回 时 仿真时 ， 延迟 环 节用二 阶近似 以上 的模型 是一个 线性 时不 变模 型 ， 采 用 二 阶实 时 法 转化成差分方程 后 的形 式和 滤 波 器 的形式相 同 ， 在 上 能快速地实现运算 变形 区模型 变形 区的模型包括 了弹跳方程 、 温 降方程 、 轧 制力公式 、 前滑后滑公式 、 张力公式和 活套套量公 式 ， 是一个 多维的非线性方程组 由于调厚时 ， 各 变量变动范 围较 小 ， 因此 可在小 的变化 范 围 内将 非线性方程 线性 化来处 理 ， 即采用 线性 化后 的增 量代 数 方 程 处 理 后 的方 程 主 要 有增 量 厚 度方 程 、 增量轧制力方程 、 增量速度方程和增量套量方 程 增量厚度方程 图 对象框图 · 压下系统模型 液压压下 系 统见 图 ， 它是 一 个复 杂 的动 态 系统 ， 由控制器 、 伺服放大器 、 电液伺服 阀 、 液压缸 和位移传感器组成 控制器采 用 多 的 总线控 制器 ， 控制算法采用分段 调 节 ， 伺服放 大器把输入 电压转换 为 电流 ， 可视 为 比例放大 环 节 电液伺服 阀的模型可简化为二 阶振荡环节 液 压缸模型可简化成一个二 阶振荡环节和 一个惯性 环节的串连 位移传感器采用 的是磁尺 ， 可认为是 比例环节 整个液压压下系统模型是一个高阶环 节 ， 时间常数 小 ， 动态响应速度快 系统 的传递 函 数为 增量速度方程 己 “ · ‘ 一 众 “二众肤 一 箭 “ “ 。 盯 一 歇 ‘ “ 。 · 器 “ “ ‘ 髦 “ ，· 毅 。 一 增量套量方程 “ ，‘ ， 、一 丁 。 一 。 ￡ ， 式 中 ， 为连轧机组 架号 尸 为轧制力 ， 饰 为 轧机纵 向刚度 ， · 一 ’ 控制量 有 为辊 缝

Vol.28 No.2 王正林等：带钢热连轧AGC系统实时仿真 ·173· 调节量，mm;6vo为轧辊线速度调节量，m·s1 扰动量有：8ho为入口厚度波动量，mm;δK为轧 AGC实时伤高器测试画面 件硬度（变形阻力）波动量，MPa;8x:为前张力波 aV.ON 动量，MPa;8xb为后张力波动量，MPa,目标量 有：8h为出口厚度波动量，mm;8l为活套套量变 氧力2 化量，mm. 式中各偏微分系数以设定值为工作点求出， 增量以所轧规格轧制规程下设定模型计算的设定 值为基础，考虑到热连轧张应力较小，6x:及6tb 对轧制力以及厚度的影响在工程上可以忽略，而 张应力对前滑影响大，因此只在与前滑有关的参 数方程中保留张应力项， 图4AGC实时仿真器的测试画面 Fig.4 Window of the real-time simolator 3 实验及分析 画面的上侧实时显示各个机架的辊缝值和轧制力 以鞍钢1700热连轧为例，采用本文提出的实 值，左下侧用来显示精轧出口厚度的变化曲线，右 时仿真系统进行实验和仿真分析.钢种为Q235, 下侧是AGC的按钮，由用户根据实际的程序添 带钢宽度是1200mm,轧辊半径是380mm,对轧 加，整个AGC程序的调试界面方便友好.图5是 制2.0规格成品的轧制规程见表1.测取实际轧 F1机架的轧制力仿真实验与实测的对比图，图6 机系统的设定值作为其输入量，并将仿真结果与 是F7机架的出口厚度偏差仿真实验与实测的对 轧机输出值进行对比，AGC的控制周期为10ns. 比图（为了更清楚显示偏差，纵坐标每格为20 图4是AGC实时仿真器的测试画面，调试时，该 um).从实验对比曲线可以看出，仿真实验结果 表12.0mm轧制规格系数 Table 1 Coefficients of the 2.0 mm type hot-rolling mill 机架 ho aP/aho P/ah aP/aK 3f/aho af升ah F1 24690 1.20 16.65 32.00 849.4 -1647.0 143.01 1.68×10-3 -3.24×10-3 F2 22680 2.12 9.44 16.65 2902.0 -5153.0 115.60 4.88×10-3 -8.61×10-3 F3 21030 3.51 5.69 9.44 4750.9 -8127.3 98.12 8.21×10-3 -13.65×10-3 F4 16090 5.13 3.90 5.69 9047.7 -13589.0 73.72 17.26×10-3 -25.27×10-3 F5 10830 6.63 3.01 3.90 14216.0 -18572.0 52.29 32.85×10-3 -42.82×103 F6 10180 8.42 2.38 3.01 19804.0 -25701.0 48.54 44.70×10-3 -57,26×10-3 F7 7150 10.00 2.00 2.38 25778.0 -31006.0 36.73 68.70×10-3 -82.83×10-3 2500 2500 (a) (b) 2000 2000 三 1500 1000 1000 500 500 0 200 400600800100012001400 0200400600800 100012001400 采样点数 采样点数 图5F1轧制力仿真实验值(a】与实测值(b)的对比 Fig.5 Comparison of the simulated and measured valoes of Fl roll force

。 王正林等 带钢热连轧 系统实时仿真 调节量 ， 古 。 为 轧辊 线速 度 调 节 量 ， · 一 ‘ 扰动量有 叔。 为入 口 厚 度波动 量 ， 为 轧 件硬度 变形 阻 力 波 动量 ， 为前 张 力 波 动量 ， 价、 为后 张 力 波 动 量 ， 目标 量 有 台 为出 口 厚度波 动量 ， 舰 为活 套套量变 化量 ， ’ 式中各偏微分系数 以 设 定值为工 作点求 出 ， 增量 以所轧规格轧制规程下设定模型计算的设 定 值为基础 ， 考虑 到 热连 轧张 应 力 较 小 ， 及 己 对轧制力以及 厚度的影 响在 工程 上 可 以忽略 ， 而 张应力对前滑 影 响大 ， 因此 只 在 与前 滑 有关 的参 数方程 中保留张应力项 图 实时仿 器的测试画面 即】 实验及分析 以鞍钢 热连轧为例 ， 采用本文提 出的实 时仿真系统进行实验和仿真分析 钢种 为 ， 带钢宽度是 ， 轧辊 半径是 ， 对 轧 制 规格成 品的轧制规 程 见表 测 取 实际 轧 机系统的设 定值作为其输入 量 ， 并将仿真结果 与 轧机输出值进行对 比 ， 的控制周期为 图 是 实时仿真器 的测试 画面 ， 调试 时 ， 该 画面 的上侧实时显示 各个机架的辊缝值和轧制力 值 ， 左下侧用来显示精 轧 出 口 厚度的变化 曲线 ， 右 下侧是 的按 钮 ， 由用 户根 据 实 际 的 程 序 添 加 ， 整个 程序的调试界 面方便友好 图 是 机架的轧制力仿真实验与 实测 的对 比图 ， 图 是 机架的出 口 厚 度偏差仿真实验 与实测 的对 比图 为 了更 清 楚 显 示 偏 差 ， 纵 坐 标 每格 为 拼 从实验 对 比 曲线 可 以看 出 ， 仿 真 实验 结 果 口 机架 表 轧制规格系数 即 口 宜 脚 加 · 川飞 面 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 一 ， 一 一 一 一 一 一 火 一 一 一 、︶甘、︸﹄ 召 玛只履减担一扮逻 ﹄迎只花习娇︸彩妹 采样点数 采样点数 图 轧制力仿 实验值 与实测值 的对比 址 曰 压 四比 公叱 既

·174 北京科技大学学报 2006年第2期 60r 60 020 20 0 -20 40 -20 30 40 200 60080010001200 -80 400 20040060080010001200 采样点数 采样点数 图67出口厚度偏差仿真实验与实测的对比图 Flg.6 Comparison of the simulated and measured values of F7 output thickness devlation 和实测结果基本相近，存在的偏差是在工程上可 ”件无论在逻辑上还是控制上都得到了考验，并基 以接受的范围内，而此时AGC程序中的PI参数 本确定了可调参数的范围，当轧机进入热负荷试 和实际的参数相差不到20%，调节时间和超调量 车时仅需很短的时间就能将控制回路调试完毕， 也基本接近，表明本文设计的实时仿真方法是有 使厚度精度尽快提高 效的，仿真结果具有一定的可信度 参考文献 4结论 [1了孙一康.带钢热连轧的模型与控制，北京：冶金工业出版 社，2002：124 当仿真系统运行时，AGC程序在AGC控制 [2]Rigler G W.Improved rolling mill automation by means of ad- 器中运行，通过实时通讯网将控制输出送仿真器， vanced control techniques and dynamic simulation.IEEE Trans 在DSP中运行的动态仿真模型，模型的实时运算 ind Appl,.1996,32(3):550 结果通过实时通讯网输出给AGC控制器，形成一 [3]Ledin J.仿真工程.焦宗夏，王少萍，译.北京：机械工业出 版社，2003 个控制闭环回路.对AGC程序来说，仿真与实际 [4]Real time network-Rtnet//VMIC Product Summary.VMIC, 的工作情况在时序和逻辑上是完全一样的，仿真 1998 的实时性强，没有控制上的延迟.本仿真器还可 [5]TMS320C6201/6701 Evaluation Module User's Guide 以用于其他热连轧软件如板形控制ASC、温度控 Texas:Texas Instruments Incorporated,2002 「6]刘德贵，费景高.动力学系统数字仿真算法.北京：科学出 制FTC,CTC的实时调试，调试后的AGC控制软 版社，2000 Real-time simulator of an AGC system for hot-rolling mill WANG Zhenglin,SUN Yikang,PENG Kaixiang Information Engineering School,University of Science and Technology Beijing,Beijing 100083,China ABSTRACT A real-time simulator of Automatic Gauge Control (AGC)for hot-rolling mill based on Digi- tal Signal Processor (DSP)was proposed.The models of the hydraulic cylinder for Automatic Position Con- trol (APC)and the deformation area of each stand were built.The simulator was performed by using paral- lel processing based on dynamic simulation of the characteristic of the strip and the stands which were cou- pled by the rolled material,and exchange data with the AGC controller of a computer control system through reflective memory network in a real-time mode.It could be used for developing and real-time test- ing AGC control strategies in off-line state.When simulated,the dynamic models were executed by a digital signal processing card and exchange data with the AGC controller in a real-time mode KEY WORDS automatic gauge control;strip hot-rolling;real-time simulator;digital signal processor;re- flective memory network

北 京 科 技 大 学 学 报 ‘ 年第 期 劝书 碱担照侧哑习绷口卜妈日岌 俩 域但灌翘殴书绷口卜︸、里 采样点数 加 旧 采样点数 图 ‘ 脚 出口 厚度偏差仿真实验与实测的对比图 州 缺 日 砒韶世曰 ， 功 吐 目 纽 和实测结果基 本 相近 ， 存在 的偏 差 是 在工 程 上 可 以接 受 的范 围 内 ， 而 此 时 程 序 中的 参 数 和 实际 的参数相差不到 ， 调节 时 间和 超调量 也基本接近 ， 表 明本文设计 的实时仿真方 法是有 效 的 ， 仿真结果具有一定的可信度 件无论在逻辑上 还 是控制 上 都得 到 了考 验 ， 并基 本确定 了可调参数 的范 围 ， 当 轧机进入热 负荷试 车时仅需很短 的 时 间就 能将控 制 回路调试 完毕 ， 使厚度精度尽快提高 参 考 文 献 【 孙一康 带钢热连 轧的模型 与控制 北 京 冶金工 业 出版 社 ， 吨 朋 ， ， 〔 仿真工程 焦宗夏 ， 王少萍 ， 译 北京 机械 工业 出 版社 ， 一 斗 ， ， ’ 幻 ， 刘德贵 ， 费景高 动力学系统数字仿真算法 北京 科学 出 版社 ， ，，， 一 尹 结论 当仿真 系统运 行时 ， 程 序在 控 制 器 中运行 ， 通过 实时通讯 网将控制输 出送仿真器 ， 在 中运行的动态仿真模型 ， 模型 的实时运算 结果通过 实时通 讯网输出给 控制器 ， 形成一 个控制闭环 回路 对 程序来说 ， 仿真与实际 的工作情况 在时序和 逻辑上 是完全 一 样 的 ， 仿真 的实 时性 强 ， 没 有控 制上 的 延迟 本仿真器 还 可 以用于其他热连 轧软件如板 形控 制 、 温 度控 制 ， 的实时调试 ， 调试后 的 控制软 一 一 创 ， ， 口 明 眼 ， 眼 ， 飞 ， 一 一 ， 吃 一 一 ， 一 昭 一 一