1956年荷兰学者 van Deemter等在研究气液 色谱时,提出者露了组在两相的拉和传质过程 该理瓷模甭。 van deemter程的数相、液相色谱都造化式中u为流动相的线速度;A,B,C为常数,分别代表涡流扩散项系数、分子扩散项系数、传质阻力项系数

使用Al2O3坩埚在真空感应炉内测定了1600℃时氮在含C还原渣和钢液之间的总传质系数βo.研究表明，βo与气相中氮分压PN2的大小有关，随着PN2的增加βo增大.由物料平衡计算得出，在本实验条件下，βo为3.7×10-4 cm/S

传质过程的定义—物质以扩散的方式,从一相转移到另一相的相界面的转移过程, 称为物质的传递过程,简称传质过程。 日常生活中的冰糖溶解于水,樟脑丸挥发到空气中,都有相界面上物质的转移过程。 例如某焦化厂里,用水吸收焦炉气中的氨。NH3+H2O→NH4OH如图6-1所示

第一章 流体流动 第二章 流体输送机械 第三章 机械分离 第五章 传热 第八章 传质过程导论 第九章 吸收 第十章 蒸馏 第十一章 气液传质设备 第十二章 萃取 第十章 干燥

一、分子扩散与菲克定律 二、气相中的稳定分子扩散 三、扩散系数 四、对流传质 五、吸收机理——双膜理论 六、吸收速率方程式

一、分子扩散与菲克定律 二、气相中的稳定分子扩散 三、扩散系数 四、对流传质 五、吸收机理双膜理论 六、吸收速率方程式

本文研究了GH132和GH136合金电渣重熔过程钛烧损的某些机理,发现渣中TiO2浓度较高时,（TiO2）是[Ti]烧损的主要氧化剂。与[Ti]相平衡的渣中钛的低价氧化物主要是Ti3O5,决定[Ti]烧损速率的主要因素是Ti4+在钢/渣界面层的传质速度,该传质速度随着渣中TiO2浓度的增加而增大。降低Ti3+向渣/气界面的扩散速度是减少[Ti]烧损的关键环节。实验研究了CaF2-Al2O3-TiO2渣系中Ti4+在电极/熔渣和金属熔池/溶渣界面1700±10℃时的传质系数与渣中TiO2含量之关系;测定了Ti3+向渣/气界面（温度为1500℃）的传质系数为2.2×10-1厘米/移

真空电弧重熔镍基高温合金GH220,自耗电极端部熔化区\突出环\内部的镁分布基本均匀;而熔化液层及液固两相区的镁分布不均匀,从熔化液层表面到原始电极区镁含量显著增高。熔化液层中距表面约0.3毫米内的镁含量[Mg]s和重熔锭镁含量[Mg]i均与电极原始镁含量[Mg]e呈直线关系,本试验条件下,[Mg]s=0.18[Mg]e;[Mg]i=0.30[Mg]e。重熔过程的镁挥发主要发生于电极端部熔滴形成阶段,挥发过程主要受控于镁由原始电极向熔化液层-气相界面迁移的速度,传质系数K12=0.107厘米·秒-1。真空感应熔炼GH220,镁挥发受液相边界层中扩散与界面挥发反应的混合控制,并非受控于气相边界层中镁的扩散。在试验条件下,液相边界层中镁的扩散与界面挥发反应总传质系数K23=10-1~10-2厘米·秒-1,而气相边界层中镁扩散的传质系数K4=47.17厘米·秒-1。根据(d[Mg])/dτ=-K23·VA及-K23与工艺参数的关系,建立了镁挥发的数学模型,即[Mg]e与镁加入量、挥发温度、气相压力、保持时间、合金液面面积、溶体体积之间的定量关系式。此模型在实验室和生产条件下均得到了很好的验证,可用于调整真空感应熔炼的工艺参数,实现有效的控制合金镁含量

第一节 气—液相平衡 第二节 传质机理与吸收速率 第三节 吸收塔的计算 第四节 吸收系数 第五节 脱吸及其它条件下的吸收

（一)实验目的及认为 1、熟悉填料吸收塔的结构与操作 2、观察填料吸收塔流体力学状况,测定压降与气速的关系曲线 3、掌握总传质系数Kya的测定方法及影响因素分析