采用通用的有限元分析软件ANSYS,建立了冷轧宽薄板二维有限元模型,分析计算在不同应力形式下,不同宽厚比的带村屈曲失稳特性及后屈曲变形路径.基于该计算结果建立的板形控制目标已在现场调试通过,实践证明它的效果良好

采用热膨胀仪对船板钢NVE36进行了连续冷却转变曲线(CCT曲线)的测定,并用显微镜观察其室温组织,用维氏硬度仪测定了组织硬度.利用Matlab软件平台对实验数据进行处理,建立了相变点温度-冷却速率关系模型及动力学回归模型,回归计算得到该钢种的最优模型系数.最后对比了NVE36钢在连续冷却过程中实验和回归模拟的动力学行为.结果表明计算值与实验值吻合很好,证明所建立模型的合理性及数据处理方法的可行性

为了研究终轧温度对抗大变形管线钢组织与力学性能的影响,终轧温度确定为830、800和775℃.采用金相显微镜及图像处理软件测试了铁素体与M/A岛的晶粒尺寸及所占比例;采用电子背散射衍射测定了组织的有效晶粒尺寸和大角度晶界所占的比例;利用透射电镜观察了抗大变形管线钢中M/A岛的基本形态;通过准静态拉伸试验,测定了三种试轧钢的屈服强度、抗拉强度和均匀延伸率.结果表明:终轧温度为800℃时,试轧钢的综合力学性能最优,满足了X80抗大变形管线钢的性能要求

采用逐步熔融凝固法制备了WC-65Mn复合材料,用扫描电子显微镜观察试样的微观形貌和组织结构,并用IMAGETOOL软件分析不同试样的扫描图像,定量测定增强相WC颗粒的分布状况,同时测量材料的抗弯强度和硬度.研究证明电源功率和模具下降速率对增强相WC颗粒的分布状况和力学性能有重要的影响.电源功率应在5.5~7.5kW之间,模具下降速度为8~10mm/min

对负载感应型泵控系统进行理论分析,建立了描述其动特性的数学模型.在此基础上开发了仿真软件.理论计算与实验结果进行对比,说明提出的设置假想容积的方法所建立的数学模型是可靠的.管路中液体按集中参数处理可加快计算速度

基于修正的Archard磨损模型,利用DEFORM-2D有限元软件分析了镍基耐蚀合金(Hastelloy G3)管材热挤压成形时挤压工艺参数对模具磨损的影响规律.结果表明,挤压模具的磨损主要集中在锥模出口处.模具最大磨损深度随着挤压速度、坯料预热温度的升高而降低,随摩擦因数的增大而升高.模具表面磨损深度随着模角的增大而升高.最佳热挤压工艺参数是:挤压速度200mm·s-1,坯料预热温度1180℃,摩擦因数0.05,界面换热系数5N·mm-1·s-1·℃-1.此时,模具最大磨损深度为0.0515mm,模具可重复使用20次

12-1.智能小车障碍物方位检测原理 12-2.智能小车障碍物方位检测硬件实现 12-3.智能小车障碍物方位检测软件实现 12-4.课后思考和实验准备

提出了一种适用于大跨度、大空间建筑的火灾安全分析方法——性能化抗火设计方法.首先通过火灾场景分析及模拟计算,确定构件的温度,再利用分析软件计算各不同温度下构件的应力,确定需要防火保护的构件.青岛北站主站房建筑结构体系复杂,超大空间的建筑布局,超出现有建筑防火设计的规定,现行规范方法难以满足抗火安全性与经济性要求.基于性能化方法对青岛北站主站房的抗火安全性进行了评估,并根据评估结果确定防火保护措施

为了满足高炉长寿的需要,开发了一种具有高冷却性能的铸铁冷却壁.利用热态实验数据确定了合金化管铸铁冷却壁温度场数值模拟的边界条件,采用ANSYS软件和热-结构耦合的方法分析炉温、渣皮和边缘接触压力对高温状态下铸铁冷却壁热应力及变形的影响,以便采取有效的措施降低铸铁冷却壁热应力,控制其变形.根据球墨铸铁强度分析理论提出评价长寿铸铁冷却壁冷却能力的新概念——高周热负荷

通过DICTRA-THERMO-CALC动力学和热力学联合计算软件对DD402单晶和Rene95粉末高温合金进行热等静压扩散连接反应层元素互扩散规律的模拟计算.计算结果表明,此种模拟计算方法可以较好地反应扩散偶中元素的互扩散规律,与实验结果基本吻合.在此基础上,分析计算了温度和时间对扩散连接过程中Al元素互扩散规律的影响.最终得出此种模拟计算方法可以为热等静压扩散连接工艺的制定和优化提供较好的理论依据