分析了高炉直吹管条件下粉煤粒子在热解之前的传热状态;建立了粉煤粒子的传热模型,并进行了计算机求解。结果表明:(1)粉煤粒子在热解前的传热情况对粉煤的快速热解非常重要;(2)热风和粒子的速度差及粒径对Nu数影响很大,热解前辐射传热比对流换热更重要;(3)在目前国内条件下,煤粒子直径在300μm以下较合适;(4)煤粒(>1μm)在热解前不能视为薄体

§5.1 概述 §5.2 热传导 §5.3 对流传热 §5.4 换热器的传热计算 §5.5 辐射传热 §5.6 换热器 §5.6.1 换热器的结构形式 §5.6.2 传热过程的强化 §5.6.3 换热器的设计与选型

第一节 概述 第二节 热传导 第三节 对流传热 第四节 对流传热系数关联式 第五节 稳定传热的计算 第六节 换热器 第七节 热辐射 第八节 几种特殊情况下的传热

1.求出换热器的热流量 2.作出适当的选择并计算△t 3.根据经验估计传热系数体，计算传热面积A 4.计算冷、热流体与管壁的 5.压降校核 6.计算传热系数，校核传热面积 7.选用一台合适的离心泵

根据铜冷却壁传热过程分析,得到铜冷却壁热面复合传热系数的计算公式,并在1:1的热态实验炉上进行了热态实验,得到不同炉气温度下相应的热面复合传热系数值.建立了铜冷却壁三维数学模型,模拟铜冷却壁在几种不同的热面边界条件下的温度场分布.通过与热态实验结果对比分析可知,热面复合传热系数不能取恒定值,需要考虑炉气温度变化的影响.通过模拟结果,计算壁体热流密度的分布,还可得到热面渣皮的厚度的变化范围

本文说明了测定传热系数对连铸的重要性,给出了计算传热系数的方法。所研制的传热系数测定仪包括加热控温系统、温度信号放大与采集系统、数字计算与打印系统等。测定仪装有8位单板计算机和24行微型点阵式打印机。从加热温度传感器到打印测定结果,整个测试过程可连续自动进行。在同样条件下的测定结果稳定可靠

连续铸钢计算机控制系统的建立,是连铸生产自动化的保证。为了进一步提高和完善该系统的控制功能,运用计算机辅助手段对连续铸钢凝固传热过程的数学模型（尤其是二冷水控制模型）进行仿真分析与研究,具有特别重要的意义。本文主要介绍了连续铸钢凝固传热过程数学模型的建立、仿真算法的数学抉择、连续铸钢凝固传热过程计算机仿真软件包的主要内容及该软件包应用于实际的结果分析等

第一节概述 第二节传热的基本方式热传导 第三节对流传热 第四节热辐射 第五节稳定传热的计算 第六节换热器

第一节 概述 第二节 热传导 第三节 对流传热 第四节 传热计算 第五节 对流传热系数关联式 第七节 换热器

§4.4 辐射传热 §4.4.1基本概念 §4.4.2物体的辐射能力 §4.4.3两灰体间的辐射传热 §4.4.4 两灰体组成的封闭体系的辐射传热速率Q1-2的计算 §4.4.5暴露在空气中的设备的热损失计算