采用热压模拟机研究了15MnV钢热形变中及其以后的冷却中的组织变化。得到计算组织变化的数学模型。该模型中包括有:单道次形变、多道次形变、等温形变、连续冷却形变等条件的奥氏体再结晶动力学、再结晶晶粒尺寸、再结晶后的晶粒粗化,以及热变形奥氏体转变的铁素体等。用模型计算的结果与实测值吻合较好

用20CrMnTi、20MnVB及20CrNiMo 3种常用齿轮钢作试验,在研究3种相关淬透性组织判据(DI(90%M)、DI(99.9%M)和DI(50%M))的基础上,以90%马氏体透性的组织判据,建立了含有元素交互作用项、能连续计算渗层淬透性值JD(90%)(端淬试为渗层淬样上自水冷端到90%马氏体区的J距离)的多项式回归方程。利用该方程对上述3种钢所作的相应计算,结果与实测值符合得很好

采用取向分布函数法研究了钢板中的轧制织构。其中以{110}滑移系滑移为基本变形机制,利用Sachs、Taylor、RC和PC等模型对轧制织构进行了理论模拟。这些理论模型可以再现体心立方金属冷轧过程中晶粒取向在{112},{111},{111}及{001}附近的聚集过程。分析表明{110}滑移系的滑移是体心立方金属十分重要的变形机制,适当参考各种变形模型可以更为准确地描述冷轧织构的形成过程。还根据冷轧织构的变化过程分析讨论了钢板应力和应变张量连续性等问题

将双流函数法进行推广,设定出了对任意的孔型形状严格满足速度边界条件的速度场;并用若干相交平面代替入口刚塑性变界面使速度不连续条件得到满足;用罚函数法使体积不变条件得到满足;找到了一个用上界法模拟复杂孔型中金属三维变形的一般途径,提出了一个通用的速度场。以5#和2#角钢的切分孔轧制为例,进行了模拟计算和相应的物理模拟实验。求出了孔型的充满,变形区的形状,变形区内金属流线的形状,速度场,应变速率场,应力场以及轧制压力,前滑,延伸等参数。模拟计算值与实验值基本吻合。这种模拟复杂孔型中金属三维变形的一般方法,为CARD技术的进一步发展打下了基础

采用定向凝固方法,并借助金相显微镜和扫描电镜等手段,研究了铈含量的变化对铸铁中各形态石墨间相互转变的影响。发现:在控制界面推进速度不变的条件下,随铈含量的增加,可从片状石墨依次向过冷石墨、蠕墨、枝晶间石墨、球缺状石墨连续转变,这种转变是逐渐进行的。与文献﹝1﹞的结论相结合,可以得出:球墨、蠕墨、片墨之间的转变是可逆的。此外,还发现在铈含量高的情况下,石墨与奥氏体仍可进行密合共晶生长

本文论述了结晶器对提高连铸机生产率的重要性。分析了结晶器传热特点指出;凝固壳与铜璧交界面构成了传热主要热阻。从结晶器热平衡的试验指出了改善结晶传热,增加坯壳厚度,以增加拉速防止拉漏的可能性。讨论了设计结晶器主要参数的选择原则

铁磁材料的磁畴不连续运动产生声发射,该类声发射与材材的磁滞伸缩效应有关,称之谓磁声发射（Ma gnetomecnical AeoustiC Emission）,简称MAE。磁声发射作为无损检测的方法,较之于x射线,声表面法等有其突出的优点,C成为正在发展的一项新技术。本文主要研究含碳量不同的铁钢材料和含镍量不同的铁镍合金的磁声发射特征,讨论磁声发射对磁场和材料的化学成分、应力状态、塑性变形、微观结构的依赖关系,并根据声发射和铁磁学理论提出了磁声发射产生的机制模型,对实验结果作了较详细地分析

本文用金相显微镜和扫描电镜对定向凝固试样中各种石墨形态的转化进行了观察分析。结果表明:随着残留稀土元素含量的下降,石墨形态会出现球墨→蠕墨→片墨的序列转化,并且,这些转变都是一个连续的过程,无需重新形核。电子探针分析结果表明:在蠕虫状石墨的生长前沿有稀土元素Ce的富集。此外,还对冷却速度和稀土元素含量对石墨形态的交互作用进行了分析。结果表明:在不出现白口的条件下,提高冷却速度（即凝固速度）与增加稀土元素含量有相似的效果

基于国内油气工业管线应用需要，采用控轧控冷工艺，研制了强韧性匹配优良的2%Cr低合金管线钢，并测试了其组织和力学性能.以针状铁素体和多边形铁素体为主的含2%Cr管线钢具有良好的强韧性组合.采用高温高压冷凝釜模拟湿气管线中的CO2顶部腐蚀环境试验方法，研究含2%Cr低合金管线钢的抗CO2顶部腐蚀性能.相较于传统管线钢，添加2%Cr后，其CO2腐蚀产物膜是一层连续、致密的富Cr胶泥状非晶态产物膜，从而提高了其抗CO2顶部腐蚀性能

通过对国内某钢厂BOF-LF-CC工艺生产50CrVA弹簧钢进行全流程连续取样,综合分析了冶炼过程中总氧（T.O.）、N含量变化,非金属夹杂物的衍变规律,以及铸坯中大型夹杂物的特征.结果表明,LF精炼前T.O.和N的平均含量分别为106×10-6和13×10-6,铸坯中分别为15×10-6和39×10-6,LF过程脱氧效果明显;运输和浇注过程存在较明显的二次氧化现象,需要加强大包到中间包的保护浇注;铸坯中夹杂物主要为CaOAl2O3-MgO和CaOAl2O3-SiO2复合氧化物夹杂,其中Al2O3含量（质量分数）较高,达到60%~70%,未得到低熔点夹杂物,可通过适当提高精炼渣碱度,或喂入适量钙线促使夹杂物充分转变为成分更加均匀的低熔点夹杂物;大型夹杂物以CaO和CaOAl2O3-SiO2-（MgO）球状氧化物为主,还存在一定比例的纯Al2O3夹杂物,需要延长钢包弱搅拌时间使夹杂物充分上浮