在废钢入炉熔炼前,利用电炉产生的高温废气进行废钢预热,节能效果明显.炉料连续预热式电炉过程实现废钢连续加料、连续预热及连续熔化,电弧加热熔池、熔池熔化废钢,与普通电炉有着很大的区别.为了实现高效节能、追求流程设备顺行及其指标优化,本文在研究炉料连续预热式电炉工艺特点的基础上,提出如下论点:应对电炉炉衬的砌筑、供电、吹氧去碳、造渣脱磷等予以重视;由于全程\平熔池期\,给电一开始电弧就加热钢水、就对渣线进行高温辐射,这就必须考虑保护渣线,因此,要求全程造泡沫渣进行埋弧操作;全程\平熔池期\及\变渣线\现象,要求渣线镁碳砖的砌筑要向下加厚(~300mm),增加抵御变渣线的能力;炉料连续预热式电炉变压器参数的确定,既要考虑电弧对废钢的熔化(电压要高些)、又要考虑电弧对平熔池的加热及保温的要求(电压要低些),供电上根据电弧的遮蔽状态(废钢或炉渣的遮蔽状态)确定电压的大小;为了最大限度节能及环保,必须采取余热再利用技术,二垩英新的公害值得重视与研究

研究了废水pH值、Cu2+初始浓度、吸附剂投加量、时间及温度对香菇培养基废料吸附Cu2+的影响,并探讨了吸附机理.随着pH值的降低,吸附量显著降低;废料吸附Cu2+同时符合Langmuir模型和Freundlich模型,最大吸附量为33.11 mg·g-1;平衡吸附时间为1 h,拟二级动力学模型可以很好地描述吸附过程,相关系数为0.9995;吸附剂最佳投加量为10 g·L-1;吸附量随着温度的升高显著减少,热力学研究表明,该吸附过程放热,低温宜自发.对吸附前后的废料进行扫描电镜及Zeta电位分析表明,废料吸附Cu2+在低pH值下以物理吸附为主,而在较高pH值下以化学吸附为主

1概述 贵单位以生产中药为主,由此产生的生产废水大多 包含洗药、煮炼、制剂、药汁流失废水以及变更药物品 种易产生的冲洗生产设备废水,主要由药材煎出的各种 成份及酒精等有机溶剂引起的污染。每一味的中草药的 有机成份相当复杂,生产过程大多为间歇式操作,从而 造成了浓度较高、成份复杂且多变的有机废水。废水中 主要含有天然有机物,其主要成分为糖类、有机酸、苷 类、蒽醌、木质素、生物碱、单宁、蛋白质、淀粉及他 们的水解产物,这些废水若直接外排,影响周围居民的 身体健康。 我方按贵方提供的废水水量、水质资料,借鉴相关工程 实际运行经验,本着投资省、处理效果好、运行成本低的 原则,编制了该设计方案,供贵方和有关部门决策参考

以危险废物(70%工业废物+30%医疗废物)焚烧飞灰为研究对象,探讨了飞灰中重金属污染特性及其主要化学形态、浓度分布规律。初步得出以下结论：危险废物焚烧飞灰中主要污染重金属为Cd,Pb,Zn,其数量高于生活垃圾焚烧飞灰数倍,属于危险废物；飞灰中主要重金属以可溶及交换态、残留态、Fe-Mn氧化物结合态为主要化学形态,其中As,Cr,Cu比较稳定,而Cd,Pb,Zn易溶出进入环境；飞灰中Cd,Cu大体上呈易富集在小颗粒的趋势,Pb,Zn集中分布在50～125,125～250μm的两个粒级

采用阳极等离子体电解处理高盐废水中的苯酚.研究了阳极等离子体产生的条件,以及废水中盐的浓度、苯酚的质量浓度和处理时间对废水中COD去除率的影响.实验结果表明,在苯酚质量浓度为0.2g·L-1,NaCl浓度为0.4mol·L-1的溶液中,施加90V槽电压,处理10min,苯酚的去除率达100%;处理20min,废水的COD值从0.464g·L-1降到0.010g·L-1,COD去除率可达97.8%.探讨了阳极等离子体电解处理高盐废水中苯酚的机理

危险废物是指列入国家危险废物名录或者根据国家规定的危险废物鉴别标准 和鉴别方法确定的具有危险特性的废物。 一、管理范围 本市范围内,需进行危险废物交换和转移的活动

利用超声波处理焦化废水,系统考察了作用时间、超声功率、焦化废水初始pH值、化学需氧量(CODCr)和氨氮(NH4+N)初始质量浓度、溶解气体等因素对去除废水中CODCr和NH4+-N的影响,并对超声复合氧化剂处理焦化废水进行了对比分析.结果表明,超声复合H2O2和Fenton试剂可发生协同作用,使CODCr和NH4+N去除率显著提高,其去除率由大到小依次为:超声+Fenton>超声+H2O2>Fenton>超声>H2O2.结合GC-MS分析结果,对CODCr和NH4+N的去除过程进行了初步探讨.发现处理后的焦化废水中萘类、蒽类和喹啉类等生物降解难的有机物的比例明显降低

吹脱和汽提都属于气液相转移分离法。即将气体(载气)通入废水中,使之相互充分接 触,使废水中的溶解气体和易挥发的溶质穿过气液界面,向气相转移,从而达到脱除污染物 的目的。常用空气或水蒸气作载气,习惯上把前者称为吹脱法,后者称为汽提法。 水和废水中有时会含有溶解气体。例如用石灰石中和含硫酸废水时产生大量CO2;水在软 化脱盐过程中经过氢离子交换器,产生大量O2;某些工业废水中含有H2S,HCN、NH3、CS 及挥发性有机物等。这些物质可能对系统产生侵蚀或者本身有害,或对后续处理不利,因 此,必须分离除去。产生的废气根据其浓度高低,可直接排放、送锅炉燃烧或回收利用

我国钢渣、赤泥、铜渣和部分铁合金渣年排放量在千万吨甚至亿吨级，难以大量用于传统的水泥、混凝土或道路工程领域，是难利用的大宗冶金固废。本文分析了以上典型冶金固废大宗资源化利用的现状，指出了制约大宗资源化利用的瓶颈问题；进一步提出砂石骨料、陶瓷材料、人造石材在我国具有年亿吨级乃至百亿吨级的市场需求，适合作为冶金固废利用的大宗量出口，并综述了这一领域冶金渣低成本制备烧结陶粒、冶金渣制备陶瓷和烧结砖、熔渣调质制备骨料以及熔渣人造石材制备等方面研究取得的进展，包括在新建年10万吨基于带式焙烧机原理的固废陶粒生产线上进行了赤泥掺加质量分数50%～65%的烧结陶粒工业化生产试验；分别掺入质量分数40%～60%的赤泥，30%～50%的钢渣，50%～80%的铜渣，先后完成了陶瓷砖和烧结砖的工业化中试以及工业化生产实验；加入质量分数12.96%的砂子对熔融电炉渣进行调质并制备砂石骨料、基于“Petrurgic”工艺的利用熔渣制备石材技术也完成了工业化和中试试验。在此基础上提出了固废的大宗量利用、协同利用、节能减碳利用和与智能化结合的资源化利用是这一领域技术发展的主要趋势

甘肃金川铜镍矿似膏体充填料浆水化凝结时间迟缓、粗骨料离析程度大，严重影响充填浆体的质量。本文以金川二矿区全尾砂、废石和棒磨砂为实验材料，采用全面实验设计法，研究不同质量分数、粗骨料及尾骨比（全尾砂与粗骨料质量比）对膏体充填凝结性能、抗压强度和流变特性的影响规律。实验结果表明：全尾砂–粗骨料膏体中，粗骨料的比表面积和化学成分（活性MgO和CaO）是影响凝结时间的主要因素；凝结时间随尾骨比增加而缩短，屈服应力随尾骨比增加而增加，塑性黏度（全尾砂–废石、全尾砂–棒磨砂膏体）随尾骨比增加而增加；全尾砂–废石膏体抗压强度优于全尾砂–废石–棒磨砂膏体抗压强度；最短凝结时间及最佳抗压强度（全尾砂–废石膏体、尾骨比5∶5）比矿用凝结时间和抗压强度分别缩短2.1 h和增加33%以上。最后对凝结性能进行单目标及多目标回归优化，多目标回归优化表明：全尾砂–废石–棒磨砂膏体最佳凝结时间为270～300 min、尾骨比10∶6∶6～10∶7∶7、屈服应力为167.0～169.0 Pa；全尾砂–棒磨砂膏体最佳凝结时间为300～330 min、尾骨比10∶14～10∶16、屈服应力为164.0～167.0 Pa，满足矿山生产要求