采用液-固掺杂工艺将La(NO3)3与WO3混合,经干燥、La(NO3)3裂解和WO3还原等工艺制备含有La2O3的稀土W粉,采用粉末冶金-熔渗法制备含有La2O3的CuW电触头;研究了保温时间对La(NO3)3裂解的影响以及La2O3对CuW电触头性能的影响.结果表明:用液-固混料法制备的稀土W粉,La2O3分布均匀,粉末粒度较细;La(NO3)3裂解粉末的颗粒随着保温时间的延长而长大;掺杂La2O3的CuW触头耐电弧烧蚀性能有显著的提高

为了使应用高温低氧燃烧技术的加热炉达到高效节能、低污染物特别是低NOx排放的目的,采用计算机数值模拟优化设计了加热炉的蓄热式燃烧系统,并运用冶金反应工程学方法开发了成套技术.该技术在唐钢高速线材厂的实际应用表明:在热装钢坯条件下单位能耗为0.879 GJ/t,炉子热效率在67%以上,各蓄热室的排烟温度在160℃以下,NOx排放小于40×10-6(体积分数)

以纯铁粉、硅粉、硼铁粉、铬铁粉、胶体石墨及镍粉为原料,通过真空反应钎涂在低碳钢基体上制备了碳化铬/铁基自熔合金复合涂层,涂层表面光滑、平整且与基体为冶金结合。应用扫描电子显微镜、能谱仪、X射线衍射仪及显微硬度计,研究了涂层的组织结构、成分分布和硬度分布。结果表明：涂层为复合结构,其组织由Fe-Ni固溶体基底和原位合成的六棱柱Cr3C2相组成。涂层与基体间存在过渡区,过渡区内元素和硬度呈梯度分布；涂层表面硬度可达85HR15N以上

通过数值计算方法,建立了镇静钢锭热过程的数学模型,并通过现场的实际测定对其进行了修正。在模拟计算中,选用固相线温度做为冶金指标,综合考虑了模铸系统参数及浇注工艺参数,评估了帽口和发热剂设计及浇注工艺对钢锭凝固的影响

在模拟实验和工业试验验证的基础上,建立了高碳钢高速线材在轧制和冷却过程中组织演变及力学性能系列模型,包括临界应变、奥氏体动态及静态再结晶、奥氏体相变体积分数、珠光体片间距以及组织-性能关系等子模型.基于以上模型,开发了一个模拟程序,对高速线材生产的物理冶金过程进行了仿真计算,得到轧件的温度场、奥氏体晶粒尺寸演变、最终组织特征和力学性能.模拟结果显示主要轧制温度及最终组织性能与现场实测结果吻合较好

运用冶金反应动力学基本理论,结合具体工业试验条件,分析得到20t复吹转炉冶炼不锈钢低碳范围的脱碳速度式。用Runge-Kutta法通过计算机求解,得出的数值解与实验值基本一致

采用微波加热法避免传统加热方式带来的粉状物料传热传质不均匀的现象.利用微波冶金炉,针对含碳铬铁矿粉在微波场中的升温特性进行了研究.结果表明,含碳铬铁矿粉在频率2.450GHz的微波场中具有良好的升温特性.在微波加热功率10kW、含碳铬铁矿粉1kg的条件下,含碳铬铁矿粉在7min内温度可升至1100℃,升温速率为157.1℃·min-1;而含碳磁铁矿粉在10min内温度升至1000℃,升温速率仅为100℃·min-1.提高配碳比,可提高含碳铬铁矿粉的升温速率和降低轻烧钙质石灰粉对物料升温速率的影响

利用冶金烧结方法处置石灰干化污泥,探讨了石灰干化污泥作为冶金配料替代燃料和熔剂石灰对烧结性能的影响.对石灰干化污泥进行热重差示扫描量热和x射线衍射分析显示,从室温升至1100℃的过程中,污泥中的有机物分解产生热量,CaCO3和Ca(OH)2转化为CaO.烧结杯实验结果表明:在适宜的配碳量下,石灰干化污泥的加入对烧结有正向的影响,烧结矿的性能指标均有所改善;当石灰干化污泥替代熔剂和燃料的比例分别为51%和13.3%,配入比例为3.00%时,烧结的垂烧速度为21.30mm·min-1,成品率为72.63%,利用系数为1.458t·m-2h-1,固体燃耗由每吨65.54kg降至59.27kg

根据热力学原理分析了铬矿直接合金化的合理性及其影响因素,并对熔渣碱度、铬矿加入量和还原剂的影响进行了实验研究。其结果表明,熔渣碱度控制在1.5左右,加人铬矿后熔渣中Cr2O3含量低于30%,先用碳还原再用硅还原,可以获得较好的冶金效果

采用离心铸造的碳钢-高铬铸铁复合管界面达到了冶金结合.利用ANSYS有限元软件对复合管凝固过程外层及内外层温度场进行了模拟与分析.模拟结果表明：离心浇注外层20钢大约9 s后，铸件最低温度为1430℃，已经低于20钢固相线温度1490℃，由此可见，浇注间隔时间为9s时，可形成规则稳定的过渡层.当外层20钢的温度降至1350℃时，浇注高铬铸铁，大约30 s后，内层的温度已降至1257℃，低于高铬铸铁固相线温度，此时，内层熔体已经完全凝固