基于环形件轧制理论以及轧制过程中金属体积不变规律,确定了高颈法兰封闭轧制毛坯的设计原则以及工艺参数的极限范围.通过有限元仿真模拟了高颈法兰封闭轧制成形过程,研究了工艺参数对轧制产品质量以及力能参数的影响规律,并确定了本文所研究高颈法兰的最优工艺参数.在D51-450型轧环机上采用自行设计的模具进行了轧制试验,并将试验结果与有限元模拟结果进行对比分析,验证了仿真结果的可靠性

新安装或大修后装复的制冷装置，必须用 0.6～0.8MPa表压的氮气将留在系统中的焊 渣、铁屑及其它杂质吹除干净，再做气密 试验和抽空，然后充制冷剂进行试运转 ➢ 现在参照图11—32，对气密试验和抽空的 要求和方法介绍如下：

利用紫外老化试验箱,对热塑性弹性体SBS进行人工加速老化实验,采用色度计、显微镜、傅里叶变换红外光谱仪和力学试验机研究人工气候老化对SBS的颜色、表面形貌、显微结构和力学性能的影响.结果表明:随着老化时间的延长,SBS表面颜色逐渐变黄,裂纹逐渐变密,有羰基>C＝O生成,试样的断裂强度、扯断伸长率和撕裂强度先迅速降低,然后趋于稳定;而邵氏硬度随老化时间逐渐增大;其力学性能向硬而脆的方向发展;扯断伸长率变化幅度是检测降解变化的最明显指标

第一部分 纺纱工艺与设备试验 实验一 清梳联工艺与设备 实验二 并条工艺及设备 实验三 粗纱工艺与设备 实验四 环锭纺细纱工艺与设备 第二部分 纺纱工艺原理试验 实验五 原棉杂质分析 实验六 纺织原料的开松度实验 实验七 梳棉机的均匀混和作用 实验八 生条与熟条的质量对比分析 实验九 纱条纤维伸直度的测定 实验十 粗纱伸长率的测定 实验十一 细纱机钢丝圈及气圈形态的变化规律

一、两个事件独立 前面我们已经看到,已知事件B发生,相当于提供了有关随 机试验结果的部分信息,它通常会影响我们对另一事件A发 生的概率大小的计算。但也经常会出现这样的情形B的发生 并没有改变事件A发生的概率,也就是 这时,我们称A和B相互独立。这是概率论中最重要的概念 之一

在分析了以往的齿轮故障诊断方法及大量试验数据的基础上,选出了对应于各故障敏感的参量,总结归纳了齿轮故障的判据并在此基础上建立了故障诊断的专家系统,把模糊理论用以知识表示进行不精确推理;采用元知识控制下的反向推理机制并根据推理结果赋以合理的解释,该系统既能本机自动诊断又能结合其它诊断方法作精密诊断;还能兼顾在线监测与离线分析.利用该系统对齿轮试验数据进行分析、处理进而推理、诊断获得了满意的效果

教学内容及教学过程 1.2材料拉伸时的力学性能力学性能(机械性能):在外力作用下,材料在变形、破坏等方面表现出料的特性。一般进行常 温静载试验。 一、低碳钢拉伸时的力学性能 (一)实验简介: 1、实验材料:低碳钢?含碳量≥0.25%的碳钢 2、实验过程简洁:在试验机上夹持→缓慢加载→缩颈→直至拉断为止

实验一 橡胶物理试验的一般要求 实验二 未硫化橡胶门尼粘度的测定 实验三 橡胶胶料初期硫化特性的测定（门尼粘度计法） 实验四 橡胶胶料硫化特性的测定（圆盘振荡硫化仪法） 实验五 生胶和混炼胶的塑性测定（快速塑性计法） 实验六 天然生胶塑性保持率的测定 实验七 橡胶试验胶料的配料、混炼和硫化试验（采用实验室开放式炼胶机） 实验八 硫化橡胶拉伸应力应变性能的测定 实验九 硫化橡胶撕裂强度的测定 实验十 硫化橡胶回弹性的测定 实验十一 硫化橡胶邵尔A硬度试验 实验十二 橡胶热空气老化试验 实验十三 硫化橡胶磨耗性能的测定（用阿克隆磨耗机）

为了探究单轴压缩条件下裂隙岩石的强度特性、裂纹起裂规律及破坏模式, 采用水刀切割技术预制裂隙花岗岩试件, 利用GAW2000刚性试验机对单裂隙花岗岩试样进行单轴压缩试验.试验结果表明: 与完整试样相比, 裂隙岩石试样单轴抗压强度明显降低, 降低幅度与预制裂隙和外荷载方向的夹角β密切相关, β=75°时, 强度最低, 降幅达到84.5%, 基于最大畸变能准则计算了裂隙花岗岩的峰值抗压强度与裂隙倾角的关系, 试验结果与数值解吻合; 裂隙的存在改变了岩石的破坏模式, 裂纹起裂角随裂隙倾角的增加而单调增大, 岩石试样的破坏模式由剪切破坏为主转变为张拉破坏占主导.真实裂隙岩石试样的力学性质及裂纹起裂特征更准确地揭示了单裂隙花岗岩的强度变化规律和破坏模式, 为岩土工程设计和巷道裂隙围岩体的支护提供科学依据

河钢集团有限公司开发了利用钢液中形成TiOx?MgO?CaO细小粒子改善焊接粗晶热影响区韧性的ITFFP技术（Improve the toughness of HAZ by forming TiOx?MgO?CaO fine particles in steel），成功试制生产出大线能量焊接用30 mm厚度规格（H30）和60 mm厚度规格（H60）EH420海洋工程用钢。母材力学性能试验结果表明，H30和H60试制钢屈服强度分别达到461 MPa和534 MPa，抗拉强度分别达到570 MPa和628 MPa，延伸率分别为26%和24.5%，满足EH420海洋工程用钢国家标准要求。采用Gleeble-3800型热模拟试验机对试制钢进行了200 kJ·cm?1条件下热模拟试验，并对焊接热影响区中的显微组织和?40 ℃冲击韧性进行了分析和测试。结果表明，试制钢中形成的CaO(?MgO)?Al2O3?TiOx?MnS夹杂物可以有效地诱导针状铁素体析出，显著提高钢材的冲击韧性。另外，利用气电立焊设备对H30和H60试制钢分别进行了焊接线能量为247 kJ·cm?1和224 kJ·cm?1的实焊试验，结果显示，H30试制钢焊接接头表面和根部焊缝处?40 ℃冲击吸收功值≥74 J，焊接热影响区≥115 J，H60试制钢焊接接头表面和根部焊缝处?40 ℃冲击吸收功值≥91 J，焊接热影响区≥75 J，焊接接头的冲击性能远高于国家标准值42 J