本文利用密栅云纹法结合三次样条函数求导法,通过压剪实验,测量计算出压剪区内应变速率场及应力场。结果表明,水平应变速率及应力沿试件厚向分布不均;上下表面摩擦力大小不等;压剪区内存在着横贯变形区的大剪应力场。利用实验数据回归出异步条件下接触弧的摩擦系数表达式,并结合Nadai斜面压缩金属楔解建立了新的异步轧制压力模型。新模型与实际吻合较好

利用可视流化床分别研究了Fe2O3和Fe粉在流化过程中黏结失流发生的过程.结果表明,Fe2O3在惰性气氛中流化不发生黏结失流,而在还原气氛中发生黏结失流,且黏结发生时间恰好是铁晶核析出的初始阶段.Fe颗粒在还原和惰性气氛中流化均出现黏结失流现象.铁的生成是产生黏结的前提条件.当Fe颗粒流化温度从700℃升高到750℃时,黏结临界时间提前了11min,表明金属铁的表面特性是导致黏结的主要内因.扫描电镜分析表明,Fe和Fe2O3表面形成的纳微结构是导致Fe2O3流化还原黏结失流的重要因素

一. 钢的热处理 (一) 热处理的概念与原理 1. 钢在加热时的转变 2. 钢在冷却时的转变 (二) 钢的普通热处理 二. 钢的合金化 三. 表面技术

针对国内某厂以BOF-RH-CC流程生产的IF钢连铸坯,采用氧氮化学分析、光学显微镜分析、扫描电镜分析、能谱分析和金属原位统计分布分析等多种分析方法,综合分析了夹杂物的尺寸、数量、分布以及成分等.结果表明,非稳态浇铸下铸坯二次氧化严重,大型夹杂物增多;铸坯宽度1/4位置表层夹杂物数量高于边部和中部;随着距内弧表面距离的增加,Al系夹杂物平均粒度越来越小,大于10μm的夹杂物比例也越来越小;铸坯表层夹杂物含量和粒度明显高于铸坯内部,其中距内弧6 mm处夹杂物总数最多

研究了粉末微注射成形技术制备纯铁微型齿轮.采用平均粒度为2.3μm的羰基铁粉和石蜡基热塑性粘结剂体系,当粉末的装载量(体积分数)为58%时,获得了形状良好的齿顶圆直径为700μm的微型齿轮注射生坯.烧结后齿形轮廓清晰,中心孔的圆度保持良好,齿轮的齿顶圆的收缩率约为15.6%,齿轮表面的粗糙度为Sa=5.0991μm

立方氮化硼(CBN)是一种硬度仅次于金刚石的人工合成超硬材料。本文研究了立方氮化硼在高压下的烧结工艺。发现CBN粉末料的纯度和表面状况对CBN聚晶的高压烧结有着十分重要的影响。实验证明,无论纯CBN或加有金属粘结剂的CBN聚晶,采用尽可能高的压力和选择合适的烧结温度才能得到高性能的聚晶。本文对CBN聚晶中粘结剂的作用和纯CBN聚晶的强度进行了理论探讨和实验论证。並认为CBN的高压烧结具有碳化物等粉末冶金材料热压过程的基本特征,颗粒滑动和压碎、塑性变形、体积扩散、晶界扩散等是高压烧结时的致密化机构

本文调查了弧形连铸机浇注钛稳定不锈钢铸坯中非金属夹杂物数量、形态、组成和分布。结果指出:Ti 稳定不锈钢中夹杂物分为两类:一类是含有 Ti、Na和 K的氧化物系,其尺寸为100~200μm;另一类是 TiN 群簇团,单相 TiN<30μm。并发现在内弧表面和铸坯中心处有集聚现象

采用振动式电脉冲沉积装置在Cr5Mo钢表面沉积了厚度达100μm的铝化物微晶涂层.在沉积涂层的过程中,铝电极与工件瞬时接触放电,产生很高的温度,形成了铁铝金属间化合物涂层;电极瞬时分离,涂层迅速冷却,获得了微晶结构,而且涂层与基体具有冶金结合.600℃空气中氧化200h,600℃流动的99.98%SO2气氛中硫化50h的实验结果和SEM,XRD分析结果表明,沉积铝化物做晶涂层后Cr5Mo钢的抗氧化、硫化性能均得到大幅度提高

通过透射电镜对Fe-25%Cr-6%Al-RE(富镧)合金氧化行为进行研究.结果表明:经1200℃恒温2h纯氧中氧化,合金中镧以六方La2O3微小颗粒沉淀在氧化膜中α-Al2O3晶粒的顶端及晶界上。它们阻碍铝向表面扩散,抑制氧化膜的侧向生长;在1200℃/室温之间热循环氧化历程.稀土组元加快了合金的内氧化。它们以氧化铝、氧化镧形式出现,在靠近氧化膜/金属界面,立方La2O3颗粒平行于晶界并在合金基体上沉积

利用反应动力学和扩散理论,建立钛与碳在金属铝液中反应动力学模型.提出了Ti与C在铝液中的反应机理,即:Ti原子以铝液为传质媒介,向碳颗粒表面扩散,与C逐层反应并生成TiC,TiC颗粒在铝液的对流作用下,不断地向铝液中分散.讨论了铝液的温度、各元素的浓度以及生成TiC的体积分数对其反应速度的影响规律